【正文】 樹脂溫度太低時(shí)，流動(dòng)樹脂的內(nèi)部發(fā)生交界層，造成剝離。例如一般用PS 與 ABS、 PE 與 PP 混用時(shí)，因無相融溶性，故成表面剝離。 15 表面剝離 (模糊 ) 成形品比表面成雲(yún)母 狀薄層剝離的現(xiàn)象。模子表面狀態(tài)良好時(shí)，昇高樹脂溫度、模子溫度，可改良光澤。 14 光澤不良 (模糊 ) 成形品表面失去樹脂本來的光澤，形成乳白熱的層膜，成為模糊狀態(tài)。加熱缸內(nèi)璧或螺桿溝若有傷缺，附著的樹脂會(huì)過熱，引起熱分解。 13 黑條 這是成形品有黑條紋的現(xiàn)象，熔融樹脂的熱分解為主要原因，常見於熱安定性不良的樹脂或難燃性樹脂等。 12 燒焦 一般所謂的燒焦包括成形表面因樹脂過熱所致的變色、製品的突角部份或轂部、肋的前端（模子雕入度深的部份）等樹脂焦黑的現(xiàn)象，也包含下述的黑條。銀條的原因大都是成形材料中的水分或揮發(fā)分、附著模子表面的說分等氣化所致，射出成形機(jī)的螺桿卷入空氣時(shí)也會(huì)發(fā)生。通常也須減慢樹脂的射出速度（圖１１）。 使用側(cè)面澆孔的成形品，在樹脂流 途中沒有滯料部或小時(shí)，容易發(fā)生 jetting，原因是通過澆口的較冷樹脂直進(jìn)，碰到模子壁面而固化，被後退進(jìn)入的熱樹脂推流，而殘留痕跡。 殘留於射出噴嘴前端的冷樹脂若直接流入模子雌模內(nèi)，會(huì) 造成流痕，在豎澆口與橫澆道的接縫或橫澆道的分歧點(diǎn)等設(shè)材料滯留部。 流痕是最初流入雌模內(nèi)的樹脂冷卻過快，而與其次流入的樹脂之間形成交界所致。 熔接線不止有礙美觀，也易誤認(rèn)為裂紋，也不利於製品強(qiáng)度。 但樹脂的流動(dòng)性特別良好 時(shí)，可使熔接線幾不顯眼，升高樹脂溫度、曾高模子溫度等，可多少調(diào)節(jié)其程度（線的濃度、粗細(xì)）。 熔接線是流動(dòng)的樹脂前端部合流時(shí)，此部分的樹脂降低溫度，未充份熔合所致。 ? 熔融樹脂合流處捲入空氣或揮發(fā)分。 發(fā)生熔接線的主因有四： ? 製品形狀（構(gòu)造）所致樹脂的流法。 一般常在剛成形後， 用冷工模等對(duì)成形品施加外力，矯正變形或防止進(jìn)一步變形，但製品在使用中遇到高溫時(shí)又會(huì)復(fù)原，須加注意。 很難只調(diào)節(jié)成形條件而防止成形品變形，但為減少內(nèi)部應(yīng)力，可減低射出壓力、減短射出壓力保持時(shí)間，增高樹脂溫度，減慢射出速度。 模內(nèi)的成形品不均勻冷卻的話，熱 收縮不均勻冷卻的話，熱收縮不均勻，容易變形，結(jié)晶性樹脂的成形收縮率甚大，收縮差所致的變形也大，防止方法是注意模子冷卻水的流通法或配管等。 ? 製品形狀、肉厚等所致者。 ? 樹脂或充填的流動(dòng)配向所致。 這些變形為成形時(shí)的各種內(nèi)部應(yīng)力所致，原因大別如下： ? 脫模時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力所致。 白化乃成形品內(nèi)部顯著的殘留應(yīng)力所致，可套用前項(xiàng)脫模不良的對(duì)策。 ６ 白化 成形品脫模之際，遭受頂出銷的強(qiáng)力或有 under cut 部位時(shí)無理變形而受力時(shí)，該部份變白。 過度充填是 施加過大的射出壓力或材料計(jì)量過多，成形品內(nèi)應(yīng)力過大，脫模時(shí)造成裂紋，在此種狀態(tài)，模子配件的變形也增大，更難脫模，助長破裂，此時(shí)，宜降低射出壓力、樹脂溫度、模子溫度，防止過度充填。 ? 製品構(gòu)造上的缺陷所致。 ? 過度充填所致。 ５ 破裂 這是成形品表面的毛髮狀裂紋，製品尖銳突角時(shí)，此部份常發(fā)生不易看出的細(xì)裂紋。延長射出壓力的保持時(shí)間或增高模子溫度，即可減輕程度。 ４ 氣泡 氣泡是在成形品內(nèi)部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時(shí)體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發(fā)分成為氣泡而封入內(nèi)部者。 收縮下陷乃成形收縮所致，易見於 PE、 PP、聚醯 （耐?。┑瘸尚问湛s率大的結(jié)晶性樹脂。因而，為了防止發(fā)生收縮下陷，基本上，製品的設(shè)計(jì)要適切。 ３ 收縮下限 收縮下陷（ sink mark）是成形品表面發(fā)生凹陷的現(xiàn)象，乃熔融樹脂冷卻固化時(shí)的體積收縮所致。 模子配件發(fā)生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構(gòu)造設(shè)計(jì)不當(dāng)、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。 ２ 毛口過剩 熔融樹脂流入分模面（ PL 面）或與滑動(dòng)雄模的對(duì)合面等模子配件間隙時(shí)，便會(huì)發(fā)生毛口。 模子方面可增大堅(jiān)澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數(shù)目等，熔融樹脂容易流動(dòng)。 充填 不足的原因有成形條件不適當(dāng)、模子的設(shè)計(jì)製作不完備、成形品的肉厚太薄等。 ? 成形品設(shè)計(jì)上的不完備。 ? 成形條件的選擇不當(dāng)。 ６ .試完模將成型條件記錄下市，待下回第二次試模時(shí)參考模具不良狀 況及欲修改的地方均需紀(jì)錄。 ５ .如試模之原料為 PVC 或 POM 則必需用其他原料將它沖洗掉以防下回加溫時(shí)分解或過火。 ３ .在正常生產(chǎn)中，原料熔解電熱片之熱量佔(zhàn) 螺桿磨擦熱佔(zhàn) 之熱量。 １ .背壓 依成品狀況而調(diào)節(jié)，一般均有 35 kg/cm 為標(biāo)準(zhǔn)，鬆退也不介入氣體為先決條件。如冷模（ 60℃以下者）： PE、 PP、 PS、 ABS、 AS、 PVC、 PU、 K 膠、 EVA 等。更改料模，模溫至少需 5 分鐘才可看出結(jié)果。如脫模順利又不會(huì)頂白 則可免噴。 直壓式需注意鎖模壓力是否足夠，肘節(jié)式注意十字頭伸直以防射出時(shí)模具被逼退，而溢出大毛邊弄壞模具。冷卻時(shí)間，射出時(shí)間由長至短依成品成形狀況而減少，如此可防止黏模及充填過飽。 條件設(shè)定，射出溫料，壓力速度時(shí)間，計(jì)劃位置等。 開鎖模速度，壓力位置調(diào)整妥當(dāng)，低壓保護(hù)更是要調(diào)好，乃因是新模成品尚不瞭解， 有滑塊（ SLIDE）之模具開關(guān)速度不可快 ， 有抽芯及絞芽之模具要先行手動(dòng)試驗(yàn)功能正常否 ，模具良好否，不然一失誤模具就會(huì)損壞。 四、塑料試模步驟及注意事項(xiàng) 欲試之原料先行乾燥， PE、 PP 需乾燥，其餘均要。內(nèi)應(yīng)力太高者，實(shí)施退 火處理解決。 ◎ 冷卻及模溫的 控制 冷卻之長短，模溫之高低，可影響成品之品質(zhì)在成品粘模，縮水、尺度公差上，成品表面亮度上，週期上，均有 絕對(duì)之關(guān)係 ，可依實(shí)際之需要依經(jīng)驗(yàn)而條整。 背壓控制可利用節(jié)流閥或調(diào)壓閥控制兩種 。 ※ 依不同之材料因應(yīng)不同之螺桿（ SCREW）及轉(zhuǎn)速 ◎ 背壓 螺桿在旋轉(zhuǎn)後退時(shí)之阻力之目的為做原料在被螺桿輸送，壓縮過程中更能緊密，原料中之空氣，水氣及其它分解出之氣體經(jīng)壓縮段壓縮後氣體由料管後方排出，以求熔融原料在未射入模具前主為壓縮緊密之塑料，其中不含任何其它不希望有的氣體對(duì)成易產(chǎn)生內(nèi)部的氣泡表面的銀紋，太高，原料易過熱，料斗下料處結(jié)塊，螺桿不退；週期延長。 螺桿對(duì)熔融之功用是 ：原料熔融時(shí)所需之熱量 有五分之三是來自螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)所發(fā)生之摩擦熱 ， 有五分之二是來自電熱片及烘料之熱量 ，因此螺桿之轉(zhuǎn)速太慢，原料塑化不均勻，週期延長 。 模溫太低，成品易產(chǎn)生短射、表面粗糙、內(nèi)應(yīng)力高、黏模、模溫太高，成品易產(chǎn)生變形縮水，表面光澤，週期過長 。過熱或過久，則因流動(dòng)性成品產(chǎn)生毛頭，嚴(yán)重時(shí)則使原料分解變（值）質(zhì)。 ◎ 原料溫度 成形時(shí)使原料恰當(dāng)熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。 速度太快會(huì)產(chǎn)生毛頭、過飽、燒焦及粘模。 壓力太低，會(huì)產(chǎn) 生短射縮水，壓力太高會(huì)產(chǎn)生毛頭、過飽、燒焦、內(nèi)應(yīng)力高粘模易損毀模具、機(jī)臺(tái)等 。 ◎ 鎖模壓力 鎖模壓力必需大於塑料射入模內(nèi)之總壓力過高塑料即可能由分模面處溢，總壓力過高又會(huì)耗損機(jī)器、模具及浪費(fèi)電力，故適當(dāng)?shù)恼{(diào)整鎖模力是以成品射入模內(nèi)分模面不出毛邊為原則。 【七】 摩擦性好並耐磨 天然軸承材料。 【五】 光特性好及著色易 PS、 PMMA、 PC 透明；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色調(diào)。（ 熔點(diǎn)遠(yuǎn)比鋁 600℃，鐵 1530℃低 ） 【三】 性質(zhì)可隨需要改變 不同單體可合成不圖性質(zhì)塑料，不同塑料可複合性質(zhì)，加入填充物或補(bǔ)強(qiáng)物可改善某些性質(zhì)。 二、塑膠材料之物性介紹 【一】 質(zhì)輕 在比重 ～ 之間，若發(fā)泡可降至 。 一般情形，對(duì)熱冷卻系統(tǒng)應(yīng)加注意點(diǎn)為： １） 重型模仁設(shè)置有數(shù)條貫通水路孔者，冷水先行進(jìn)入注道附近，然後溫水循環(huán)至外側(cè)（圖三） ２） 使用聚乙烯時(shí)，成形收縮大，冷卻管路不宜沿收縮方向設(shè)置，使生變形。 再者，熱傳導(dǎo)率之高度熱傳導(dǎo)系統(tǒng)之效率較佳，熱量傳出之控制良好。圖（ａ）示使用較大管路之溫度變化，管中循環(huán)水之溫度為 ℃，型穴表面作業(yè)循環(huán)時(shí)之溫度為 60℃之 ℃，而較小之管路（ｂ）中，循環(huán)水溫為 45℃，型穴表面溫度發(fā)生 ℃至 60℃之溫度變化。 例如 圖１ 所示，相同成形品面積之場(chǎng)合，模仁（ａ）有５條較大管路，型模（ｂ）有２條較小管路互作比較，依照熱傳 路徑略圖所示，型模（ａ）之型穴表面幾乎有相等熱傳，有均一之冷卻效果，較為適用。所以必需相應(yīng)穴形狀及肉厚，考慮模仁構(gòu)造，使能有實(shí)施均一而高效率之冷卻性能。 圖 1 熱傳路徑 圖 2 溫度變化曲線 （２） 冷卻管路之分佈 成形循環(huán)時(shí)間縮短雖有種種因素 ， 但冷卻效果卓越之模型製造為重大之問題。 （３）成形材料之結(jié)晶化程度調(diào)整之做之溫度控制 聚硫氨（尼龍），聚醋酸數(shù)脂，聚丙烯等結(jié)晶材料對(duì)結(jié)晶化程度調(diào)節(jié)，及機(jī)械性質(zhì)改良，一般需要較高模仁溫度。入冷確時(shí)間短，即使有一部份硬化一部份尚軟之場(chǎng)合，仍能避免由於不均一收縮引起應(yīng)力。一般成型情況，模仁溫度保持於較低，可以提高射出次數(shù)較為理想，但與成形品形狀 (模仁搆造 )及成品材料種類有關(guān)之成形循環(huán)亦寄賴於必需提高模仁充填之溫度。 （ 11）工程塑膠及加?？椪咝栌媚?60℃以上成型。 （ 9）已發(fā)生之產(chǎn)生可實(shí)施退火處理，依二及二 1 之條件實(shí)施。 （ 7）避免用新次料混合，如 PC 易加水分解，如需混合要徹底烘干。 （ 5）頂出要均勻。 （ 3）非結(jié)晶性塑膠，保壓壓力不需太高，乃因較不會(huì)縮水。 解決及對(duì)策： （ 1）提高料溫、模溫，在各原料標(biāo)準(zhǔn)條件內(nèi)設(shè)定。 （ 5）直接澆口肉薄而又淺口者極易殘留應(yīng)力。 （ 3）密度太商而造成脫膜困難。 內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生： （ 1）過度充填。 85. 內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生及解決對(duì)策 一般射出成品定型前，存在成品內(nèi)部的壓力約為 300kg/