【正文】 a)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。PERT計(jì)畫評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)用來安排大型、復(fù)雜計(jì)畫的專案管理方法。是一種規(guī)劃專案計(jì)劃 (project)的管理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng)(network)的方式，標(biāo)示出整個計(jì)劃中每一作業(yè) (activity)之間的相互關(guān)系，同時利用數(shù)學(xué)方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時間、經(jīng)費(fèi)、人力水準(zhǔn)及資源分配。計(jì)劃者必須估算：在不影響最後工期(project duration)的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時間，何種作業(yè)是工作的瓶頸 (bottle neck)，并據(jù)此安排計(jì)劃中每一作業(yè)的起記時刻 (scheme)，以及人力與資源的有效運(yùn)用。PERT的內(nèi)容包含了「管理循環(huán)」中的三個步驟：計(jì)劃(planning)、執(zhí)行(doing)、和考核(controlling)。POH預(yù)估在手量 (Product on Hand)在每期開始時，實(shí)際所能擁有的存貨預(yù)期量。QCC品管圈 (Quality Control Circle)原以生產(chǎn)線為主，品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成，自動自發(fā)的持續(xù)進(jìn)行改善活動的小團(tuán)體，目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。RCCP粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)產(chǎn)能管理技術(shù)，通常分為四類：資源需求計(jì)劃(RRP)、粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (RCCP)、產(chǎn)能需求規(guī)劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP 系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來確認(rèn)MPS是否可行，把展開後的MRP表現(xiàn)出來，并且把以規(guī)劃訂單的資料送到CRP中。 RCCP的技術(shù)被用來確認(rèn)在每個工作站中適合的產(chǎn)能，此技術(shù)是用來發(fā)展機(jī)器負(fù)載報告，以決定所需產(chǎn)能，若產(chǎn)能不適當(dāng)時，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的對策。RCCP應(yīng)用三種方式以機(jī)器負(fù)載報告來定義產(chǎn)能需求。1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需資料和計(jì)算最少。2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每個產(chǎn)品在主要資源的標(biāo)準(zhǔn)工時之詳細(xì)資料。標(biāo)準(zhǔn)工時是一個正常工人以平常的步調(diào)工作，生產(chǎn)一項(xiàng)產(chǎn)品一個單位再加上寬放的時間。所有零件的標(biāo)準(zhǔn)工時已經(jīng)考慮休息的寬放、延遲的寬放等。3. Resource Profile Approach(RPA)：除了標(biāo)準(zhǔn)工時的資料外，尚需要考慮前置時間?！CM供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流動過程中，影響其執(zhí)行績效的個體組合而成之網(wǎng)路稱為供給鏈，供給鏈的組成個體可能包括：供應(yīng)商→制造→工廠→配銷點(diǎn)→零售商→最終顧客；而供應(yīng)鏈管理之定義，簡單而言，就是需求與供應(yīng)適當(dāng)?shù)慕Y(jié)合，以達(dá)到資源〔人、設(shè)備、物、資金〕運(yùn)用與分配之有效性與及時性。其有下列三項(xiàng)目標(biāo)：1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點(diǎn)取得正確的產(chǎn)品。2. 盡可能讓存貨降至最低，但仍舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務(wù)。3. 縮短產(chǎn)品的生命周期。SIS策略資訊系統(tǒng) (Strategic Information System)使用資訊科技支援組織現(xiàn)有策略，或創(chuàng)造新的策略機(jī)會，使企業(yè)擁有競爭優(yōu)勢。策略資訊系統(tǒng)很強(qiáng)調(diào)時機(jī)，在競爭者為普遍采用之前，是一個能獲取競爭優(yōu)勢的策略系統(tǒng)，一旦競爭者紛紛跟進(jìn)，則喪失競爭優(yōu)勢，而成為一般的資訊系統(tǒng)了。策略資訊系統(tǒng)是EIS的提升，EIS偏向內(nèi)部資料，包括人事、薪資等，SIS的核心是外部資訊，包括顧客、競爭者、市場等，能提供總體及市場環(huán)境的外部資訊，以便研擬策略性的決策。SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 (Statistic Process Control)改善制程、維持管制狀態(tài)及預(yù)防不良品的統(tǒng)計(jì)技術(shù)。此統(tǒng)計(jì)技術(shù)可以評估過去、監(jiān)督現(xiàn)在，而且可預(yù)測未來制程的績效，測量指標(biāo)為Cp及Cpk。TOC限制理論 (Theory Of Constraints)任何系統(tǒng)至少存在著一個限制，否則它就可能有無限的產(chǎn)出。因此要提高一個系統(tǒng)(任何企業(yè)或組織均可視為一個系統(tǒng))的產(chǎn)出，必須要打破系統(tǒng)的限制。任何系統(tǒng)可以想像成由一連串的環(huán)所構(gòu)成，環(huán)與環(huán)相扣，這個系統(tǒng)的強(qiáng)度就取決於其最弱的一環(huán)，而不是其最強(qiáng)的一環(huán)。相同的道理，我們也可以將我們的企業(yè)或機(jī)構(gòu)視為一條鏈條，每一個部門是這個鏈條其中的一環(huán)。如果我們想達(dá)成預(yù)期的目標(biāo)，我們必須要從最弱的一環(huán)；也就是從瓶頸(或限制)的一環(huán)下手，才可得到顯著的改善。換句話說，如果這個限制決定一個企業(yè)或組織達(dá)成目標(biāo)的速率，我們必須從克服限制著手，才可以更快速的步伐在短時間內(nèi)顯著地提升系統(tǒng)的產(chǎn)出。TPM全面生產(chǎn)管理 (Total Production Management)為目前最新最熱門的生產(chǎn)管理手法，利用長期而自發(fā)的小團(tuán)體分三個階段來消除所有生產(chǎn)過程的8個損失，第一階段在直接部門而稱Total Preventive Maintenance，第二階段擴(kuò)展到間接部門而稱Total Production Management，第三階段擴(kuò)展到全公司稱Total Productivity Management，所有要實(shí)行此一方案的公司皆要成為日本JIPM的會員，每一階段約須三年時間的訓(xùn)練，每一階段審核通過會參加在日本舉行的全世界表揚(yáng)大會，目前全球500大企業(yè)中有一半以上的生產(chǎn)廠商皆導(dǎo)入此一系統(tǒng)如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。TQM全面品質(zhì)管理 (Total Quality Management)應(yīng)用統(tǒng)計(jì)方法和人力資源，建立一種持續(xù)不斷改善的組織。透過系統(tǒng)化過程改善，及企業(yè)的全員參與，塑造以品質(zhì)為中心的企業(yè)文化。其基本原則是：達(dá)成顧客需求、持續(xù)改善、賦予品質(zhì)責(zé)任、及系統(tǒng)策略流程等四項(xiàng)。浪潮公司4Q分別代表VQA——供貨商質(zhì)量認(rèn)證、IQC——部件入廠檢驗(yàn)、IPQC——生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、OQC——產(chǎn)品出廠檢驗(yàn)。保持在8%左右,也就是說500人的工廠品控人員應(yīng)在40個左右,其中包括IQC—進(jìn)料檢驗(yàn),IPQC—制程檢驗(yàn),FQC—制程終檢,QA—品質(zhì)檢驗(yàn),OQC—出貨檢驗(yàn),每一過程都經(jīng)過嚴(yán)格地檢驗(yàn)以后,才能流入下工序,這樣,出廠的...為確保產(chǎn)品的質(zhì)量，公司完全按ISO9002標(biāo)準(zhǔn)建立了從IQC→PQC→FQC→OQC一系列健全的檢驗(yàn)制度?！　QC：嚴(yán)格依照《進(jìn)料檢驗(yàn)規(guī)范》檢驗(yàn)原材料，應(yīng)用合適可靠的儀器，牢把進(jìn)料關(guān)，確保合格品入庫。 　　PQC：嚴(yán)格把握生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質(zhì)量，不讓不良半成品流入下一工序?！　QC：嚴(yán)格把好成品關(guān)，特別是成品的安全測試，不為用戶留下任何隱患?！　QC：嚴(yán)格把好出貨關(guān)，確保到用戶手中的產(chǎn)品都是良品。有關(guān)品管名詞之回答如下: IPQC:InProcess Quality Control(制程中檢驗(yàn)) IQC:Ining Quality Control(進(jìn)料檢驗(yàn)) OQC:Outgoing Quality Control(一般是指成品出貨前的抽檢) FQC:Final Quality17 / 17