【正文】 板料彎曲變形程度的大小. 稱為相對(duì)彎曲半徑, 越小,板料表面的切向變形程度越大,因此,生產(chǎn)中常用來表示板料彎曲變形程度的大小. 彎曲時(shí)的極限變形程度的影響因素有:①材料的塑性和熱處理狀態(tài)。②坯料的邊緣及表面狀態(tài)。③彎曲線與鋼板纖維方向是否垂直。④彎曲角. .答:彎曲件的工藝性是指彎曲變形區(qū)與零件的形狀、尺寸、精度、材料以及技術(shù)要求等是符合彎曲加工的工藝要求.板料沖裁時(shí)，其斷面特征怎樣？影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素有哪些？答:板料沖裁時(shí)，沖裁件的斷面明顯地分成四個(gè)特征區(qū)：即圓角帶、光亮帶、斷裂帶與毛刺區(qū)。
影響斷面質(zhì)量的因素有：(1)材料性能；(2)模具間隙；(3)模具刃口狀態(tài)。4確定沖裁工藝方案的依據(jù)是什么？沖裁工藝的工序組合方式根據(jù)什么來確定？
答：確定沖裁工藝方案的依據(jù)是勞動(dòng)量和沖裁件成本。沖裁工序的組合方式可根據(jù)下列因素確定：
（1）生產(chǎn)批量；（2）沖裁件尺寸和精度等級(jí)；（3）沖裁件尺寸形狀的適應(yīng)性；（4）模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低；（5）操作是否方便與安全。六、論述題：（每題12分）影響彎曲變形回彈的因素是什么？采取什么措施能減小回彈？答：影響彎曲變形回彈的因素有：（1）材料的力學(xué)性能；（2）相對(duì)彎曲半徑r/t；（3）彎曲中心角α；（4）彎曲方式及彎曲模；（5）工件的形狀。
減小回彈的措施有：
（1）改進(jìn)彎曲件的設(shè)計(jì)，盡量避免選用過大的相對(duì)彎曲半徑r/t 。如有可能，在彎曲區(qū)壓制加強(qiáng)筋，以提高零件的剛度，抑制回彈；盡量選用小、力學(xué)性能穩(wěn)定和板料厚度波動(dòng)小的材料。
（2）采取適當(dāng)?shù)膹澢に嚕孩俨捎眯Ｕ龔澢孀杂蓮澢?；②?duì)冷作硬化的材料須先退火，使其屈服點(diǎn) 降低。對(duì)回彈較大的材料，必要時(shí)可采用加熱彎曲。③彎曲相對(duì)彎曲半徑很大的彎曲件時(shí)，由于變形程度很小，變形區(qū)橫截面大部分或全部處于彈性變形狀態(tài),回彈很大，甚至根本無法成形，這時(shí)可采用拉彎工藝。
（3）合理設(shè)計(jì)彎曲模。2（44）、拉深工序中的起皺、拉裂是如何產(chǎn)生的，如何防止它？答：拉深工序中產(chǎn)生起皺的原因有兩個(gè)方面：一方面是切向壓應(yīng)力的大小，越大越容易失穩(wěn)起皺；另一方面是凸緣區(qū)板料本身的抵抗失穩(wěn)的能力，凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩(wěn)能力越小。防皺措施：主要方法是在模具結(jié)構(gòu)上采用壓料裝置，加壓邊圈，使坯料可能起皺的部分被夾在凹模平面與壓邊圈之間，讓坯料在兩平面之間順利地通過。采用壓料筋或拉深檻，同樣能有效地增加徑向拉應(yīng)力和減少切向壓應(yīng)力的作用，也是防皺的有效措施。
拉深工序中產(chǎn)生拉裂主要取決于兩個(gè)方面：一方面是筒壁傳力區(qū)中的拉應(yīng)力；另一方面是筒壁傳力區(qū)的抗拉強(qiáng)度。當(dāng)筒壁拉應(yīng)力超過筒壁材料的抗拉強(qiáng)度時(shí)，拉深件就會(huì)在底部圓角與筒壁相切處一一“危險(xiǎn)斷面”產(chǎn)生破裂。防止拉裂的措施：一方面要通過改善材料的力學(xué)性能，提高筒壁抗拉強(qiáng)度；另一方面是通過正確制定拉深工藝和設(shè)計(jì)模具，合理確定拉深變形程度、凹模圓角半徑、合理改善條件潤滑等，以降低筒壁傳力區(qū)中的拉應(yīng)力。3（39）.彎曲過程中坯料可能產(chǎn)生偏移的原因有哪些?如何減小和克服偏移? 答:,彎曲件形狀不對(duì)稱,彎曲件在模具上的阻力不對(duì)稱,沖壓方向不同造成的彎曲件滑動(dòng)阻力不對(duì)稱等. 措施:在坯料上預(yù)先增添定位工藝孔。當(dāng)彎曲件幾何形狀不對(duì)稱時(shí),為避免壓彎時(shí)坯料偏移,應(yīng)盡量采用成對(duì)彎曲然后在切成兩件的工藝。V形彎曲模,由于有頂板及定料銷,可以有效防止彎曲時(shí)坯料的偏移。有頂板和定位銷的Z形件彎曲模,能有效防止坯料的偏移。為了防止坯料偏移；應(yīng)盡量利用零件上的孔，用定位銷定位，定位銷裝在頂板上時(shí)應(yīng)注意防止應(yīng)注意防止頂、板與凹模之間產(chǎn)生竄動(dòng)。工件無孔時(shí)可采用定位尖定位（）頂桿頂板等措施防止坯料偏移.4（27）、常用的卸料裝置有哪幾種？在使用上有何區(qū)別？ 答：常用的卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈壓卸料裝置兩大類。 （1） 、剛性卸料裝置：剛性卸料裝置常用固定卸料板的結(jié)構(gòu)形式，即：卸料板是用螺釘將其固定在下模部分，再用銷釘定位這樣一種安裝方式。剛性卸料裝置的卸料板在 工作時(shí)，不能將被沖材料壓住，所以工件的有明顯的翹曲現(xiàn)象，但卸料力大。因此，常用于較厚、較硬且精度要求不高的工件沖裁模中。 （2） 、彈壓卸料裝置：彈壓卸料裝置中的彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁厚度在 以下的模具中。沖裁前，彈壓卸料板首先將毛坯壓住，當(dāng)上模隨壓力機(jī)的滑塊繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，凸模再伸出彈壓卸料板的下端面進(jìn)行沖壓加工。所以，工件的平整度較好。 5（22）、怎樣確定沖裁模的工序組合方式？ 答：確定沖裁模的組合方式時(shí)，一般根據(jù)以下條件： （1） 、生產(chǎn)批量的大小。從提高沖壓件生產(chǎn)率角度來考慮，選用復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)要比選擇單工序模好得多。一般來說，小批量和試制生產(chǎn)時(shí)采用單工序模具，中批和大批生產(chǎn)時(shí)，采用復(fù)合沖裁模和級(jí)進(jìn)沖裁模。 （2） 、工件尺寸公差等級(jí)。單工序模具沖出的工件精度較低，而級(jí)進(jìn)模最高可達(dá) IT12 ～ IT13 級(jí)，復(fù)合模由于避免了多次沖壓時(shí)的定位誤差，其尺寸精度最高能達(dá)到 IT9 級(jí)以上，再加上復(fù)合模結(jié)構(gòu)本身的特點(diǎn)，制件的平整度也較高。因此，工件尺寸公差等級(jí)較高時(shí)，宜采用復(fù)合模的結(jié)構(gòu)。 （3） 、從實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)機(jī)械化與自動(dòng)化生產(chǎn)的角度來說，選用級(jí)進(jìn)模比選用復(fù)合模和單工序模具容易些。這是因?yàn)椋瑥?fù)合模得廢料和工件排除較困難。 （4） 、從生產(chǎn)的通用性來說，單工序模具通用性最好，不僅適合于中小批量的中小型沖壓件的生產(chǎn)，也適合大型沖壓件的生產(chǎn)。級(jí)進(jìn)模不適合大型工件的生產(chǎn)。 （5） 、從沖壓生產(chǎn)的安全性來說，級(jí)進(jìn)模比單工序模和復(fù)合模為好。 綜上所述，在確定沖裁模的工序組合方式時(shí)，對(duì)于精度要求高、小批量及試制生產(chǎn)或工件外形較大，厚度又較厚的工件，應(yīng)該考慮用單工序模具。而對(duì)精度要求高、生產(chǎn)批量大的工件的沖壓，應(yīng)采用復(fù)合模；對(duì)精度要求一般，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)采用級(jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)。 6（19）、降低沖裁力的措施有哪些？ 答：當(dāng)采用平刃沖裁沖裁力太大，或因現(xiàn)有設(shè)備無法滿足沖裁力的需要時(shí)，可以采取以下措施來降低沖裁力，以實(shí)現(xiàn)“小設(shè)備作大活”的目的： 采用加熱沖裁的方法：當(dāng)被沖材料的抗剪強(qiáng)度較高或板厚過大時(shí)，可以將板材加熱到一定溫度（注意避開板料的“藍(lán)脆”區(qū)溫度）以降低板材的強(qiáng)度，從而達(dá)到降低沖裁力的目的。 采用斜刃沖裁的方法：沖壓件的周長較長或板厚較大的單沖頭沖模，可采用斜刃沖裁的方法以降低沖裁力。為了得到平整的工件，落料時(shí)斜刃一般做在凹模上；沖孔時(shí)斜刃做在凸模上。 3 、采用階梯凸模沖裁的方法：將多凸模的凸模高度作成高低不同的結(jié)構(gòu)，如圖 所示。由于凸模沖裁板料的時(shí)刻不同，將同時(shí)剪斷所有的切口分批剪斷，以降低沖裁力的最大值。但這種結(jié)構(gòu)不便于刃磨，所以僅在小批量生產(chǎn)中使用。 圖 減小沖裁力的設(shè)計(jì) (a) 斜刃落料； (b) 斜刃沖孔； (c) 階梯凸模沖裁法 7（18）、什么是沖裁間隙？沖裁間隙對(duì)沖裁質(zhì)量有哪些影響？ 答：沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應(yīng)尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質(zhì)量、沖裁力的大小及模具的使用壽命。 當(dāng)沖裁模有合理的沖裁間隙時(shí)，凸模與凹模刃口所產(chǎn)生的裂紋在擴(kuò)展時(shí)能夠互相重合，這時(shí)沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷，如圖 所示。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。 當(dāng)沖裁間隙過小時(shí)，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續(xù)壓下時(shí)，使中間留下的環(huán)狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現(xiàn)二次光亮帶，如圖 45b 所示 , 這時(shí)斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。 間隙過大時(shí)，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時(shí)的裂紋方向相反，工件切斷面上出現(xiàn)較高的毛刺和較大的錐度。(a) (b) (c) 8（17）、普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？ 答：普通沖裁件的斷面一般可以分成四個(gè)區(qū)域，如圖 所示，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個(gè)部分。 圓角帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當(dāng)凸模刃口剛壓入板料時(shí)，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長變形，使板料被帶進(jìn)模具間隙從而形成圓角帶。 光亮帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當(dāng)刃口切入板料后，板料與模具側(cè)面發(fā)生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質(zhì)量越好）。 斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產(chǎn)生的微裂紋在拉應(yīng)力的作用下不斷擴(kuò)展而形成的撕裂面，這一區(qū)域斷面粗糙并帶有一定的斜度。 毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時(shí)，刃尖部分呈高靜水壓應(yīng)力狀態(tài)， 使微裂紋的起點(diǎn)不會(huì)在刃尖處產(chǎn)生，而是在距刃尖不遠(yuǎn)的地方發(fā)生。隨著沖壓過程的深入，在拉應(yīng)力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對(duì)普通沖裁來說， 毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。 圖 a— 圓角帶； b— 光亮帶； c— 斷裂帶； d— 毛刺 圖 沖裁件的斷面特征七、分析計(jì)算題：1．如題圖所示零件，材料為Q235，料厚為2㎜.試確定凸、凹模分開加工時(shí)的刃口尺寸。（15分）解： （１）刃口尺寸計(jì)算列于下表中：基本尺寸及分類尺寸換算沖裁間隙磨損系數(shù)計(jì)算公式制造偏差計(jì)算結(jié)果落料凹模制件精度為：IT10級(jí)，X=1沖孔孔心距，已知圖a中性層偏移數(shù)為k=,圖中性層偏移系數(shù)k=.（12分）a) 解:因r 故: b) 解： 計(jì)算題圖所示彎曲制件的模具工作部分尺寸并標(biāo)注公差,已知,尺寸32公差值為14級(jí)(),間隙系數(shù)C=。并畫出模具草圖（15分）解: = =因c=, 則:4.（10分）如圖所示彎件零件的坯料展開長度。已知，t=2mm，r=5mm，=45mm ，彎曲時(shí)中性層位移系數(shù)K值按下表?。簉/tk解:因r/t=5/2= 查表k=六、說明下例模具屬何種類型？并指出圖中各序號(hào)零件的名稱。（12分） 答: 該模具屬倒裝式復(fù)合模。各零件名稱如下：1——凸凹模 2——擋料銷 3——凹模板 4——定位銷 5——推件塊 7——沖孔凸模8——打料桿 9——推板 10——連接推桿 11——卸料板七、說明下例模具屬何種類型？并指出圖中各序號(hào)零件的名稱。（12分） 答：該模具為單工序沖孔模。各零件名稱如下：1—— 模柄2——上模座（正模板）3——凸模固定板 4——橡皮 5——凸模6——定位銷7——凹模固定板8——凹模9——下模座（下模板）