【正文】 臺3取消熱力設(shè)施10t/h燃氣鍋爐SHF(X)臺3取消15t/h燃氣鍋爐WNS，1開1備臺2新增脫鹽水站反滲透法脫鹽水制備系統(tǒng)（35m3/h）套1制冷站制節(jié)蒸汽雙效溴化鋰制冷站冷水系統(tǒng)（Q＝2900m3/h），臺21開1備壓縮空氣站4L20/8型無油潤滑空氣壓縮機（單機性能:Q=20m3/min, P=）臺32開1備空氣干燥凈化裝置無熱再生空氣干燥凈化裝置臺21開1備環(huán)保設(shè)備洗煤車間破碎機集氣罩+布袋除塵器臺1取消備煤皮帶輸送集氣罩+布袋除塵器臺1粉碎室粉塵布袋除塵器臺1焦?fàn)t裝煤、推焦除塵系統(tǒng)裝煤、推焦二合一地面除塵站，PLC自動控制，處理風(fēng)量242400m3/h臺1焦?fàn)t加熱爐煙氣100m高煙囪排放臺1篩貯焦脈沖布袋除塵器臺2濕熄焦焦塔頂部設(shè)折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置臺1排氣洗凈塔排氣洗凈塔座1. 變更工程產(chǎn)污分析本評價工程產(chǎn)污分析將針對原項目環(huán)評中有變更的地方以及相應(yīng)設(shè)施進行分析，這次變更的主要有：取消洗煤生產(chǎn)、由生產(chǎn)硫銨脫氨變更為化學(xué)吹脫脫氨、焦煤氣利用由發(fā)電變更為下游企業(yè)綜合利用、供熱鍋爐由3臺10t/h燃氣鍋爐（2開1備）變更為2臺15t/h燃氣鍋爐（1開1備）、增加煤氣管道輸送等五個部分內(nèi)容。. 取消洗煤生產(chǎn)分析. 變更內(nèi)容樂山金石焦化有限公司60萬t/a焦化工程最終建設(shè)將取消原八益煤業(yè)60萬t/a焦化工程中的100萬t/a洗煤生產(chǎn)，本項目的原料精洗煤將全部外購。. 產(chǎn)污對比分析（1）由于這次變更取消了洗煤生產(chǎn)，則相應(yīng)消除了原環(huán)評中洗煤車間的“三廢”排放，主要有：原煤破碎所產(chǎn)生的粉塵和噪音、貯煤場和煤運輸所產(chǎn)生的無組織粉塵排放。該項變更是對環(huán)境起著正效益作用。. 物料總平衡分析本項目煉焦每年需外購洗精煤（干）872100噸，主要利用本地煤，配合部分外地焦煤煉焦，以提高焦炭質(zhì)量，用汽車運到廠區(qū)卸車。 裝爐煤成分及質(zhì)量要求水分Mt,%灰分Ad, %揮發(fā)分daf, %硫分St,ad, %粘結(jié)指數(shù)G粒度(3mm) %≤11≤286085~91 變更前項目總物料平衡表投入物料產(chǎn)出物料物料名稱投入量（t/a）物料名稱產(chǎn)出量（t/a）洗煤工序原煤1000000中煤250000煤泥100000煤矸石100000洗精煤550000合計10000001000000煉焦工序外購洗精煤290502焦炭＞40mm546982洗煤工序提供洗精煤55000040～25mm4452225～10mm15901＜10mm28621排放粉塵洗煤收塵灰備煤收塵灰焦粉焦?fàn)t煤氣161457（108m3/a）焦油渣78蒸氨瀝青渣52再生器殘渣24硫銨酸焦油260硫銨8480硫磺1532粗苯6150煤焦油21504合計840502合計840502 變更后項目總物料平衡表物料進入（t/a）物料產(chǎn)出（t/a）名稱總量名稱總量占總物料量原料干洗精煤872100干全焦658156%煤帶入水分107788焦粉4640%焦?fàn)t凈煤氣()131160(27907萬m3/a)%副產(chǎn)焦油30524%副產(chǎn)硫磺820%副產(chǎn)粗苯9593%焦油渣81%隔油池廢油渣232%再生塔殘渣24~0剩余氨水120000%蒸發(fā)損失水分24658%合計979888合計979888100%. 焦煤氣由發(fā)電變更為下游企業(yè)綜合利用分析. 變更內(nèi)容（1）變更前：本工程的燃料（焦?fàn)t煤氣）由焦?fàn)t在煉焦時產(chǎn)生，經(jīng)化產(chǎn)車間凈化處理后通過焦?fàn)t煤氣管道供給，除滿足焦?fàn)t加熱、洗脫苯管式爐以及鍋爐使用外，剩余焦?fàn)t煤氣送發(fā)電廠發(fā)電。（2）變更后：本工程焦?fàn)t氣經(jīng)化產(chǎn)車間凈化處理后，通過焦?fàn)t煤氣管道供給金瑞化工公司提取氫氣（用作生產(chǎn)合成氨），經(jīng)提氫后形成富甲烷氣再通過管道返回金石焦化作燃料，除滿足焦?fàn)t加熱、洗脫苯管式爐以及鍋爐使用外，剩余富甲烷氣送金石磷化工公司的技改項目作燃料用。從而達到了全部綜合利用，取消了原煤氣發(fā)電裝置。. 產(chǎn)污分析（1）由于本次變更主要是為了充分利用焦?fàn)t凈煤氣中的氫氣，用于金瑞公司生產(chǎn)合成氨及發(fā)展磷化工產(chǎn)品，從而提高了焦煤氣的利用價值；經(jīng)金瑞公司提氫后的焦?fàn)t煤氣（稱富甲烷氣）再返回金石焦化做燃料用，其熱值可由原凈煤氣的17900kJ/m3提高到富甲烷氣的25168kJ/m3，有效降低了焦煤氣的用量，達到節(jié)能減排的目的。（2）由于焦?fàn)t煤氣在提氫前后組分中含污染物雜質(zhì)的總量基本未變，而返回的富甲烷氣均用作燃料燒掉，因此，該變更“三廢”排放基本沒變化，本次變更同原環(huán)評。（3）由于焦?fàn)t煤氣利用方式有變化，則增加了凈煤氣、富甲烷氣的從金石焦化公司至金瑞化工公司和金石磷化工公司輸送管線，由于金石焦化、金瑞化工、金石磷化工三個工程緊鄰，故各輸送管線的交接點在兩公司廠界處。 焦煤氣等的輸送一覽表物料名稱輸出輸入交接點輸送管道參數(shù)流量m3/h管徑mm長度m溫度℃壓力MPa管材凈煤氣架空輸出從金石焦化到金瑞化工廠界處318578005602235Q235富甲烷氣架空輸入從金瑞化工到金石焦化廠界處153418003262235Q235架空輸出從金石焦化到金石磷化工廠界處20744003502235Q235弛放氣架空輸入從金瑞化工到金石焦化廠界處120400350Q235蒸汽架空輸入從金瑞化工到金石焦化廠界處108300158低合金生產(chǎn)廢水架空輸入從金瑞化工到金石焦化廠界處450200常溫常壓PPR給水架空輸出從金瑞化工到金石焦化廠界處340350900常溫PN. 煤氣平衡分析焦?fàn)t煤氣是在生產(chǎn)焦炭的過程中，煤在煉焦?fàn)t炭化室受熱分解，產(chǎn)生多種氣體，焦?fàn)t煤氣的產(chǎn)率取決于煤的性質(zhì)、結(jié)焦時間和出焦溫度等因素。按凈化與否又分為荒煤氣與凈煤氣，在凈化工序中荒煤氣（）中的大部分碳氫化合物和氨被回收，余下的氣體、化學(xué)物質(zhì)的蒸氣和懸浮霧滴的混合物稱為凈煤氣（）。在煤氣（干）。本項目所產(chǎn)生的凈煤氣將送金瑞公司提取氫氣作為生產(chǎn)合成氨原料用，經(jīng)提氫后的富甲烷氣（）則返回金石焦化做燃料用。 荒煤氣（干）的組成組分H2COCO2CH4N2CmHnO2V%含雜質(zhì)量焦油氨硫化氫HCN苯萘水g/m3干煤氣863210微量 凈煤氣（干）的組成組分H2COCO2CH4N2CmHnO2V%含雜質(zhì)量焦油氨硫化氫HCN苯萘g/m3干煤氣微量2~5注：最低熱值17900kJ/m3； kg/m3。 煤氣（干）凈化過程雜質(zhì)組成變化表凈化階段雜質(zhì)焦油氨硫化氫HCN苯萘荒煤氣g/m3干煤氣863210冷鼓后g/m3干煤氣~0632硫回收后g/m3干煤氣~032洗氨脫氮后g/m3干煤氣~032脫苯后g/m3干煤氣~02~5注：焦?fàn)t產(chǎn)出煤氣量為31857m3/h，即27907104m3/a。 富甲烷氣的組成組分H2COCO2CH4N2CmHnO2V%含雜質(zhì)量焦油氨硫化氫HCN苯萘g/m3干煤氣~0注：最低熱值25168kJ/m3； kg/m3。 變更前建設(shè)項目煤氣平衡進料出料物料名稱數(shù)量物料名稱數(shù)量103m3/am3/h103m3/am3/h凈煤氣24602328085送焦?fàn)t1011331154510t/h燃氣鍋爐175202000粗苯管式爐4730540煤氣發(fā)電12264014000合計24602328085合計24602328085 變更后建設(shè)項目煤氣平衡進料出料物料名稱數(shù)量物料名稱數(shù)量104m3/at/a104m3/at/a焦?fàn)t凈煤氣27907~131160金瑞化工提取氫氣11490金瑞化工來的弛放棄105提取氫氣凝出廢水20000金瑞化工無組織排放8返回金石焦化富甲烷氣1344099662其中：15t/h燃氣鍋爐（1840）（13644）粗苯管式爐（520）（3856）焦?fàn)t自用（8912）（66085）送金石磷化工技改項目（2166）（16062）無組織排放（~2）（~15）合計131160合計131160注：本工程耗精洗煤872100t/a，煤氣產(chǎn)生量按320m3/。. 變蒸氨+硫銨生產(chǎn)為化學(xué)吹脫脫氨工藝. 變更內(nèi)容（1）變更前焦化工程粗煤氣中的氨，屬低毒性無色易熔于水的刺激性惡臭氣體，原脫氨采用蒸氨+硫酸法，生產(chǎn)硫銨產(chǎn)品，即硫銨工藝，即剩余氨水采用蒸汽把氨蒸出，冷凝后氣氨返回到脫氨前煤氣中，再進一步用硫酸中和生產(chǎn)硫銨來脫除煤氣中的氨。蒸出氨后的廢水含氨氮濃度較高（NH3N 200300mg/l），需配水稀釋后（NH3N 150mg/l）才能進行生化處理。（2）變更后經(jīng)集團公司組織實地考察論證，擬采用化學(xué)吹脫脫氨新工藝取代蒸氨和硫銨工藝。即煤氣中脫氨采用水循環(huán)洗滌后直接進入脫苯工段，取消了硫銨生產(chǎn)和進脫苯前的煤氣終冷系統(tǒng)。洗氨水和剩余氨水采用化學(xué)吹脫脫氮新工藝技術(shù)進行脫氨氮，使廢水中氨氮濃度大大降低，經(jīng)脫氨后洗氨水循環(huán)使用、剩余氨水則直接送污水處理站進行生化處理，不需稀釋處理。從而解決了硫銨滯銷和廢水氨氮含量高污水難處理問題；也消除了外購濃硫酸運輸和貯存的風(fēng)險性。由于本次變更主要涉及到原項目中煤氣凈化部分，本評價將對變更前后的煤氣凈化工藝流程及產(chǎn)污進行對比分析。變更前煤氣凈化工藝流程及產(chǎn)污位置圖。變更后煤氣凈化工序工藝流程及產(chǎn)污位置圖。. 工藝流程說明（1）煤氣脫氨由生產(chǎn)硫銨變更為水洗氨工藝由脫硫及硫回收工段出來的煤氣經(jīng)煤氣洗氨塔用水對氨進行循環(huán)洗滌，直接進入脫苯工段，氨富集于水中形成富氨水(~5%)，則送入化學(xué)吹脫脫氮單元的23脫氮塔進行化學(xué)催化分解氨處理，處理后的貧水（含NH3N 50mg/l）返回煤氣洗氨塔循環(huán)使用。 變更后煤氣凈化工藝流程示意圖（2）煤氣洗氨水（富氨水）脫氮單元流程來自煤氣洗氨塔的循環(huán)氨水槽的富氨水約35t/h（含氨~），配加除氮劑和堿液，升溫至80℃送入3脫氮塔頂部，脫氮塔鼓入空氣，同污水逆流接觸，將污水中氨分解為氮氣由塔頂排出，處理后的廢水從塔底排出。為防止塔頂排放的氣體中會夾帶少量氣態(tài)氨，設(shè)計中在脫氮塔頂加設(shè)了一個水洗滌塔，進一步降低排放氣中氨含量，該洗水將截留回脫氮塔處理，使最終排出的廢氣完全達到環(huán)保要求。經(jīng)該化學(xué)吹脫法脫氨處理后出水（含NH3N 150mg/l）經(jīng)冷卻后，再打回煤氣洗氨塔使用。為防止焦油等積累，將排放少量廢水至隔油池。 洗氨水脫氮工藝示意圖（3）剩余氨水脫氮單元流程 （含氨~2g/l），經(jīng)過隔油池去除剩余氨水中夾帶的焦油等，然后配加除氮劑和堿液，升溫至80℃送入1脫氮塔頂部，脫氮塔鼓入空氣，同污水逆流接觸，將污水中氨分解為氮氣由塔頂排出，處理后的廢水從塔底排出。為防止塔頂排放的氣體中會夾帶少量氣態(tài)氨，設(shè)計中在脫氮塔頂加設(shè)了一個水洗滌塔，進一步降低排放氣中氨含量，該洗水將截留回脫氮塔處理，使最終排出的廢氣完全達到環(huán)保要求。經(jīng)該化學(xué)吹脫法脫氨處理后廢水（含NH3N 150mg/l，一般控制在100mg/l）送污水處理站，完全可達到污水生化處理工藝條件，不需稀釋。隔油池產(chǎn)生的廢油渣將兌入焦煤中燒掉。 剩余氨水脫氮工藝示意圖以60萬噸焦化為例，如以此工藝取代硫銨及蒸氨工藝，可減少投資總計520萬元。（詳見第7章清潔生產(chǎn)分析）用電負荷： 248 kw (含照明5kw)蒸汽： 4 T/h新鮮水： T/h循環(huán)冷卻水： 900 T/h燒堿： 3 kg/m3脫氮劑： 3