塑料模具課程設(shè)計(jì)說明書-資料下載頁
2025-01-18 14:36本頁面
【正文】 ?????（3）計(jì)算結(jié)果如表所示：已知條件：平均收縮率Scp=%；模具的制造公差取對(duì)應(yīng)的值類別類型塑件尺寸計(jì)算公式工作尺寸型腔計(jì)算徑向尺寸++++高度尺寸++013+型芯尺寸徑向尺寸Φ51+Φ8+Φ34+Φ40+052Φ36+高度尺寸13+16+0. 4011+1+ 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 頂桿設(shè)計(jì)注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱為推出機(jī)構(gòu)。脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì)推出脫模機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則：（1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。（2）保證塑件不因推出而變形損壞。（3）機(jī)構(gòu)簡單、動(dòng)作可靠。（4）良好的塑件外觀。（5）合模時(shí)的準(zhǔn)確復(fù)位。 本模具采用頂桿頂出，頂出桿頂出出是一種基本的、也是一種常用的塑件頂出方式。常用的頂桿形式有圓形、矩形、階梯形。我們采用圓形頂桿。因?yàn)楸诤衽c直徑之比t/d=8/62=，故，該塑件為厚壁制件。該制件為圓環(huán)形截面，脫模力計(jì)算公式為式中 r——型芯平均半徑 r=51mmK2——無量綱系數(shù)，其值隨f和φ而異，查表得，K2= K1——無量綱系數(shù)，其值隨λ和φ而異，查表得，K1= S——塑料平均成型收縮率 S=% E——塑料的彈性模量，MPa，查表得E=895MPa L——塑件對(duì)型芯的包容長度，mm，L=16mm f——塑件與型芯之間的摩擦因數(shù)，f= φ——模具型芯的脫模斜度，φ=176。 μ——塑料的泊松比，μ= A——盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，A=由上可得，脫模力 塑件的頂出方案頂桿布置在包緊力較大的地方。布置在：角、加強(qiáng)筋、四周等。推桿不能太靠邊，距離邊界1~2mm。盡量不要放在鑲拼處。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)放置12根。 頂桿 （共12根） 凝料的推出本模具是三板模，因此澆注系統(tǒng)凝料的推出需要用流道推板推出。三板模具，模具首先流道推板和定模板打開，流道凝料和制品分離。其次是流道推板和定模板打開，澆口拉料桿從流道中將凝料強(qiáng)行脫出。 流道推板 拉料桿 凝料 定模板 合模定位和導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。. 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)（1）導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。（2）該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對(duì)稱布置。（3）該模具導(dǎo)柱安裝在定模座板上，導(dǎo)套有三個(gè)，分別安裝在流道推板、定模板和動(dòng)模板。（4）為了保證分型面很好接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。（5）在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。（6）動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求。 導(dǎo)柱設(shè)計(jì)（1）該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，如圖所示。（2）導(dǎo)柱的長度必須比凸模斷面高度高出6mm~8mm。（3）為使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分。（4）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度（該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架可知為Φ32mm）。（5）導(dǎo)柱的形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/f7配合，導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按H7/f7配合。（6）導(dǎo)柱工作不分的表面粗糙度為Ra=。（7）導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬而耐磨的表面、堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上。本模具采用T8A。 導(dǎo)套設(shè)計(jì)導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動(dòng)、定模的相對(duì)位置，保證模具運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向精度的圓套形零件。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種：直導(dǎo)套（GB/）、帶頭導(dǎo)套（GB/）。（1）結(jié)構(gòu)形式。采用帶頭導(dǎo)套和直導(dǎo)套，如圖所示。（2）導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排除孔內(nèi)剩余空氣。（3）導(dǎo)套的滑動(dòng)部分按H7/f7配合。帶頭導(dǎo)套外徑與動(dòng)定模板一端采用H7/k6配合；與流道推板一端采用H7/n6配合鑲?cè)肽０?。?）導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用T8A。導(dǎo)柱導(dǎo)套的裝配布置如下： 導(dǎo)柱 直導(dǎo)套 帶頭導(dǎo)套 帶頭導(dǎo)套定模座板 流道推板 定模板 動(dòng)模板 支承板 墊塊 推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套設(shè)計(jì)該套模具采用推板導(dǎo)柱固定在動(dòng)模座板上的形式。推板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還支撐著支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性。該模具設(shè)置了4套推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套，它們之間采用H8/f7配合，其形狀與尺寸配合如圖所示。 支承板 推板導(dǎo)柱 推板導(dǎo)套 推板固定板 推板 動(dòng)模座板 拉條的設(shè)計(jì)三板模具，模具首先流道推板和定模板打開，流道凝料和制品分離。其次是流道推板和定模板打開，澆口拉料桿從流道中將凝料強(qiáng)行脫出。為保證模具開模順序和開模距離，因此需設(shè)計(jì)定距分型機(jī)構(gòu)。我們主要采用外置式拉條。 鎖塊的設(shè)計(jì)注塑模定位系統(tǒng)主要保障凹模凸模在合模時(shí)精確定位，能夠承擔(dān)模具在生產(chǎn)時(shí)的側(cè)向壓力，提高模具的配合精度和生產(chǎn)壽命。我們采用邊鎖塊定位。 支撐柱本塑件投影面積較大，為防止鎖模力和注塑壓力將動(dòng)模板壓彎變形而造成成型制品的品質(zhì)不能達(dá)到要求，需要在模具底板和動(dòng)模板之間加支撐柱，以提高模具的剛性和壽命。布置時(shí)不要與其它零件沖突，總共布置4根。拉條、鎖塊和支承柱的裝配布置如下：（垂直和平面） 拉條（2條） 鎖塊 支承柱（4個(gè)）拉條（2條） 支承柱（4個(gè)）鎖塊位置（圖中沒有畫出） 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)（冷卻系統(tǒng)）該塑件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。LDPE是結(jié)晶型塑料，成型時(shí)需要充分冷卻，冷卻要均勻。因此，該模具的凸模和凹模均開設(shè)冷卻水道，采用冷卻水進(jìn)行循環(huán)冷卻。為了使得模具冷卻更快，而且制件不同部位冷卻速度必須
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