【正文】 最高，但實際應(yīng)用時 存在問題，主要是有時端點回波找不到，或在 缺陷端部附近有小缺陷時衍射回波也不容易分 清。（端部最大回波法也存在類似問題） ② 6dB法精度不是最高，尤其對于當(dāng)量尺 寸小于聲束寬度的缺陷誤差更大，但其適用 性比強(qiáng)，在一般情況下都能獲得確定數(shù)值。 100 影響缺陷定位、定量的因素 ⑴、影響缺陷定位的主要因素 ①儀器的影響 ②探頭的影響 101 ③ 工件的影響 （指向性變差） （聲速、內(nèi)應(yīng)力） （指向性變化） （聲速變化） （缺陷方向） ④ 操作人員 、 K值測量誤差 102 ⑵ 、影響缺陷定量的因素 ①儀器及探頭的影響 （當(dāng)量計算法） K值 ②耦合和衰減的影響 ③工件形狀 103 ④ 缺陷自身的影響 （回波聲壓） （缺陷大?。? （缺陷波指向性） （缺陷內(nèi)含物） （近場區(qū)缺陷波高無規(guī)律） 104 缺陷類型識別和性質(zhì)估判（ ) ⑴ 、回波動態(tài)波形的類型（四種） ①波形模式 I ② 波形模式 Ⅱ ③ 波形模式 Ⅲ Ⅲa Ⅲb ④ 波形模式 Ⅳ ⑵ 、缺陷類型識別 ①方法：通過探頭從兩個方向掃查（即前后 和左右掃查），觀察其回波動態(tài)波形來進(jìn)行。宜 采用一種以上聲束方向作多種掃查，包括前后、 左右、轉(zhuǎn)動和環(huán)繞掃查，以此對各種超聲信息進(jìn) 行綜合評定來識別缺陷。 105 ② 、 缺陷類型（五種） a)、點狀缺陷 ：指氣孔和小夾渣等小缺陷，大多屬體積性缺陷。 b)、線性缺陷 ：線性夾渣、線性未焊透或線性未熔合均屬這類缺陷。 c)、體積狀缺陷 ：這種缺陷有可測長度和明顯斷面尺寸，如不規(guī)則或球形的大夾渣。 d)、 平面狀缺陷 ：裂紋、面狀未熔合或面狀未焊透等。 e)、多重缺陷：密集氣孔或再熱裂紋等 。 106 五 超聲波檢測應(yīng)用 （結(jié)合 JB/) 一般要求 ⑴ 掃查靈敏度 掃查靈敏度通常不得低于基準(zhǔn)靈敏度 。 I⑵ 靈敏度補(bǔ)償 a)耦合補(bǔ)償 。 檢測和缺陷定量時 ， 應(yīng)對由表面粗糙度引起的耦合損失進(jìn)行補(bǔ)償 。 b)衰減補(bǔ)償 。 檢測和缺陷定量時 ， 應(yīng)對材質(zhì)衰減引起的檢測靈敏度下降和缺陷定量誤差進(jìn)行補(bǔ)償 。 107 c）曲面補(bǔ)償。對探測面是曲面的工件，應(yīng)采用曲率半徑與工件相同或相近的試塊，通過對比試驗進(jìn)行曲率補(bǔ)償。 ⑶ 系統(tǒng)校準(zhǔn)和復(fù)核 a） 檢測前儀器和探頭系統(tǒng)測定 b）檢測過程中儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核 c）檢測結(jié)束前儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核 ⑷ 標(biāo)準(zhǔn)試塊 a) 鋼板用標(biāo)準(zhǔn)試塊： CBⅠ 、 CBⅡ ； b) 鍛件用標(biāo)準(zhǔn)試塊： CSⅠ 、 CSⅡ 、CSⅢ ； c) 焊接接頭用標(biāo)準(zhǔn)試塊： CSKⅠA 、CSKⅡA 、 CSKⅢA 、 CSKⅣA 。 108 ⑸ 對比試塊 如果涉及到兩種或兩種以上不同厚度部件焊接接頭的檢測 ， 試塊的厚度應(yīng)由其最大厚度來確定 。 鋼板超聲波檢測 ⑴ 、 適用于 板厚為 6mm～ 250mm的碳素鋼 、 低合金鋼 。 奧氏體鋼板材 、 鎳及鎳合金板材以及雙相不銹鋼板材的超聲檢測也可參照執(zhí)行 。 ⑵ 探頭選用 a)板厚 6～ 20mm 雙晶直探頭 5MHz b)板厚 20～ 40 單晶直探頭 5MHz c)板厚 40～ 250mm 單晶直探頭 109 ⑸ 、 掃查方式 探頭沿垂直于鋼板壓延方向，間距不大于100mm的平行線進(jìn)行掃查。 I鋼板超聲檢測列線掃查時 ， 列線要垂直于鋼板的壓延方向 。 因為鋼板軋制過程中 ，板坯中的缺陷延軋制方向伸長 ， 列線與軋制方向垂直 ， 缺陷檢測率高 ， 否則 ， 可能造成較大的缺陷漏檢 。 II ⑹ 、 鋼板超聲檢測判定缺陷的三種情況是： a) F1≥ 50%者； b) B1＜ 100%F1/B1≥ 50%者； c) B1＜ 50%者 。 110 缺陷測定方法： a） 對于前兩種情況 ， 在基準(zhǔn)靈敏度條件下 ， 移動探頭使缺陷反射波下降到熒光屏滿刻度的 25%， 或使 F1/B1=50%， 此時探頭中心點即為缺陷邊界點 。 （ 兩種方法測得結(jié)果以嚴(yán)重者為準(zhǔn) ） ； b)對于第三種情況 ， 在基準(zhǔn)靈敏度條件下 ， 移動探頭使 B1升高到熒光屏滿刻度的 50%，此時探頭中心點即為缺陷中心點 。 111 鋼鍛件超聲檢測 ⑴、檢測方法 鍛件應(yīng)進(jìn)行縱波檢測，對筒形和環(huán)形鍛件還應(yīng)增加橫波檢測。 ⑵、掃查靈敏度一般不得低于最大檢測距離處的 φ 2mm平底孔當(dāng)量直徑。 ⑶、記錄當(dāng)量直徑超過 φ 4mm的單個缺陷的波幅和位置。 復(fù)合板超聲檢測 ⑴、 適用于 軋制和爆炸復(fù)合板超聲檢測。 ⑵ 、 主要用于復(fù)合板復(fù)合面未結(jié)合缺陷的超聲檢測 112 無縫鋼管超聲檢測 ⑴、不適用于內(nèi)、外徑之比小于 80%的鋼管周向直接接觸法橫波檢測，也不適用于分層缺陷的超聲檢測。 ⑵、對比試塊 采用 V形槽 人工缺陷。 對接焊接接頭超聲檢測 II ⑴ 、適用于母材厚度為 8mm～ 400mm全焊透熔化焊對接焊接接頭。 不適用于外徑小于250mm或內(nèi)、外徑之比小于 80%的縱向焊接接頭超聲檢測。 ⑵、超聲檢測技術(shù)等級 超聲檢測技術(shù)等級分為 A、 B、 C三個檢測級別。A級最低， C級最高。 113 II ⑶ 、 B級檢測 a) 母材厚度 ≥ 8mm～ 46mm：一種 K值探頭；直射波法和一次反射波法；單面雙側(cè)檢測。 b) 母材厚度＞ 46mm～ 120mm：一種 K值探頭；直射波法；雙面雙側(cè)檢測 。 如受幾何條件限制 ，也可在焊接接頭的雙面單側(cè)或單面雙側(cè)采用兩種 K值探頭進(jìn)行檢測 。 c) 母材厚度＞ 120mm～ 400mm：用兩種 K值探頭；直射波法；雙面雙側(cè)檢測 。 d) 應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測 。 在焊接接頭兩側(cè)邊緣作 10176。 ～ 20176。 兩個方向的斜平行掃查 。如焊接接頭余高磨平 ， 探頭應(yīng)在焊接接頭及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查 。 114 ⑷ 、檢測區(qū)的寬度應(yīng)是焊縫本身，再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度 30%的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小為 5mm，最大為 10 mm 。 ⑸、探頭移動區(qū) a)、采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū) ≥ b)、采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)≥ ⑹ 、 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 115 ⑺ 、對所有反射波幅達(dá)到或超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅和缺陷當(dāng)量。 堆焊層超聲檢測 ⑴、適用于奧氏體不銹鋼、鎳合金等堆焊層內(nèi)缺陷，堆焊層與母材未接合缺陷和堆焊層層下母材再熱裂紋的超聲檢測以及檢測結(jié)果的質(zhì)量等級評定。 在用承壓設(shè)備超聲檢測 ⑴、在用螺栓或螺柱的螺紋根部裂紋檢測： a)、在螺栓或螺柱端部采用縱波小 K值斜探頭進(jìn)行縱波斜射檢測； b)、在螺栓或螺柱無螺紋部位采用 ～，頻率為 。 116 第二部分 相關(guān)知識 一、 《 特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督規(guī)則 》 ⑴ 、無損檢測人員的資格有效期為四年。 ⑵、各級人員理論和實際考試的合格標(biāo)準(zhǔn)為 70分。 ⑶、報考 Ⅲ 級，有 2個 Ⅱ 級證。 報考 RTⅢ 、 UTⅢ ，有 1個 MTⅡ 或 PTⅡ ； 報考 MTⅢ 、 PTⅢ 、 ETⅢ 、 AEⅢ ，有 1個RTⅡ 或 UTⅡ 。 117 二、 《 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 》 ⑴ 、拼接補(bǔ)強(qiáng)圈的對接接頭必須進(jìn)行 100%超聲或射線檢測，其合格級別與容器殼體相應(yīng)的對接接頭一致。 ⑵、鋼制壓力容器焊縫超聲波探傷， 局部探傷按 JB4730標(biāo)準(zhǔn) Ⅱ 級合格；全部探傷 Ⅰ 級合格。 三、 《 蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 》 ⑴ 、采用超聲波探傷時，對接接頭的質(zhì)量不低于 I級為合格。 118 四、金屬材料和熱處理 ⑴、 20g鋼板牌號中的 “ g”表示 “ 鍋爐用鋼板 ” 。 ⑵ 、 金屬材料常規(guī)力學(xué)性能指標(biāo)： 強(qiáng)度（ σ b、 σ s）、塑性（ δ 、 ψ ）、硬度（ HB、 HRc)、韌性（ ak、 Ak）、彎曲性能（ α ）等。 ⑶、鋼材低溫退火的目的是消除內(nèi)應(yīng)力 、 ⑷、鋼制壓力容器焊后消氫處理和消除應(yīng)力熱處理是兩回事。 119 五、焊接 ⑴、奧氏體鋼焊接時易發(fā)生熱裂紋和晶間腐蝕。 低合金高強(qiáng)度鋼焊接時易產(chǎn)生冷裂紋。 ⑵、 J426焊條為酸性焊條， J427焊條為堿性低氫型焊條。 II ⑶ 、焊接熱裂紋 焊接熱裂紋是焊縫金屬由結(jié)晶開始一直到723℃ 以前所產(chǎn)生的裂紋 。 其產(chǎn)生原因是： 冶金因素：焊接時熔池冷卻速度很快 ， 很容易造成偏析 ， 偏析物大多數(shù)為低熔點共晶體和雜質(zhì) ， 它們的熔點比焊縫金屬低 ， 在結(jié)晶過程中以 “ 液態(tài)間層 ” 存在 。 120 力的因素：當(dāng)焊縫金屬開始冷卻時 ，體積要縮小 ， 由于焊縫受熱不均勻 ， 周圍金屬勢必阻止它的收縮 ， 故必然產(chǎn)生拉應(yīng)力 ， 將“ 液態(tài)間層 ” 拉開而形成熱裂紋 。 熱裂紋的防止措施主要有： 限制母材和焊材中的易偏析元素主要是硫元素的含量；提高焊條或焊劑的堿度，以降低雜質(zhì)含量，改善偏析程度。 改進(jìn)焊接結(jié)構(gòu)形式，采用合理的焊接順序，提高焊縫收縮的自由度。 121 六、無損檢測概論 ⑴、 常規(guī)無損檢測方法及代號 ①、射線檢測（ RT） ②、超聲波檢測（ UT） ③、磁粉檢測（ MT） ④、滲透檢測（ PT） ⑤、電磁（渦流）檢測（ ET） ⑵、各種方法適用范圍 ①、射線檢測適用于檢查各種金屬和非金屬材料和工件的 內(nèi)部缺陷 ，常用于鑄件和焊縫。 ②、超聲波檢測適用于檢測各種金屬材料、工件的 內(nèi)部缺陷 ，常用于管、板、棒材和焊縫。 122 ③ 、 磁粉檢測 適用于檢測各種 鐵磁性材料、和工件的表面和近表面缺陷， 常用于各種鐵磁性材料工件半成品和成品的表面檢測。 ④、 滲透檢測適用于檢測各種 非多孔性材料和工件的表面開口缺陷， 常用于各種非鐵磁性材料工件成品的表面缺陷檢測。 ⑤、渦流檢測適用于檢測各種導(dǎo)電材料 和工件的 表面和近表面的缺陷 。