【正文】 石灰的干松容量計算每車石灰的卸放面積或攤鋪面積。 ②計算每車石 灰 的卸放位置，即縱向間距，及縱橫間距。 ③用灰線打出方格，按格卸灰。 ④鋪灰掌握邊線準確，用刮板將石均勻攤開，掌握鋪灰厚度符合要求，鋪灰量不足處應留出空檔運灰添補，多余的攢堆調出，并應切在檢查石灰的松鋪厚度，不少于每 40m 檢查一個斷面，根據(jù)石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合預定的石灰劑量 。 4）拌和 ①石灰土采用深耕三鏵犁和缺口圓盤旋耕機進行拌和。 ②犁耙拌和先進行干拌，使石灰與土初步混合，下犁從路中心開始，第一遍先合耕，將混合料向中間翻，第二遍再分耕，從路邊開始，將混合料向外側翻。合耕、分耕交替進行，同時用缺口圓盤旋耕機進行土塊破碎工作，土中草根等雜物應予揀除。 ③如使用生石灰粉，第一天先將石灰粉翻扣于土層中間，平整排壓，悶心消解，第二天再進行拌和。 ④開始拌和時，拌和機械行進速度要慢，第一犁不要翻犁太深，以翻半犁為宜，以免將石灰扣于底部。拌和時應隨時檢查調整翻犁的深度，經(jīng)幾遍后認為夠深 即可定犁，應使穩(wěn)定土層全部翻透?？坪偷谆鶎拥南聦訒r要防止超深，以免將路基土翻起，接近拌和成活時，更要注意不要出現(xiàn)超寬現(xiàn)象，以免再混入土塊。拌和底基層上層或基層時，亦嚴禁在穩(wěn)定土層與下承層之間殘留一層素土，并應防止翻犁過深或過多坡壞下承層的表面。 ⑤鏵犁拌和要走直線并注意握邊線準備，應用插桿方法卡好路邊，防止拌不到邊或超寬現(xiàn)象。旋耕機亦應走直線，中途不能轉彎，以免影響平整度。為提高拌和效率，旋耕機的行進速度應盡量快，但于轉彎處應減速。 ⑥合耕、分耕干拌一遍后，如含水量偏小，可根據(jù)情況在拌和過程中適當加水，應控 制含水量均勻一致。 ⑦兩拌和段相接處，要求重疊拌和，前一段拌和整形后，留 10M以上不進行碾壓，后一段施工時，應與第一段留的未壓部分，一起再進行拌和。 ⑧拌和完成的標志是：拌和深度適宜，無夾灰圖和夾土層現(xiàn)場，混合料色澤一致，無灰條、灰團和花面，土塊破碎合于要求且水分均勻合適。拌和最后一遍鏵犁應向內合，合拱時路拱要正，橫坡應適當偏小，路中心要稍平一些，使整形時全路寬能刮出硬面。 ⑨拌和機械轉彎處，應做接薦平順，含水量小時，要補加水份。 ⑩應在合拱以后排壓一遍，再開始整形。 5）整形 ①兩拌和段銜接處需重疊拌和， 不進行整形，留待后一段施工時，再進行拌和。 ②混合料拌和均勻后，應立即用平地機初步整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線段，平地機由內側和外側進行刮平。必要時，再回刮一遍。 ③用輪胎壓路機在初平的路段上快速碾壓 12遍，以暴露潛在的不平整。 ④再用平地機進行整形，整形前應用齒耙將輪跡低洼處表層 5cm以上耙松，再用平地機和輪胎壓路機快速碾壓一遍。 ⑤對于局部低洼處，應用齒耙將其表層 5cm 以上耙松，并用新拌的混合料進行找平。 ⑥用平地機整形一次，應將高處料直接刮出路外，嚴禁形成薄層貼補現(xiàn)象。 ⑦ 每次整形都應達到規(guī)定的坡度和路拱，并應特別注意接縫處必須順適平整。 ⑧在整形過程中，嚴禁任何車輛通行。 6）碾壓 ①根據(jù)路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制訂碾壓方案，應使各部分碾壓次數(shù)相同，路面的兩側應多壓 23遍。 ②整形后，當混合料的含水量為最佳含水量（177。 1%177。 2%）時，應立即用輕型壓路機并配合 15T 以上三輪壓路機在穩(wěn)定層全寬內進行碾壓，直線和不設超高的平曲線段由兩側路邊外 30cm 以上向路中心碾壓，設超高的平曲線段，由內側路邊外 30cm 以上向外側路面外進行碾壓。碾壓時后輪應重疊 1/2輪寬，并必須超過兩 段的接縫處，后輪路面全寬時，即為一遍，碾壓進行到要求的壓實度為止，一般需碾壓 68遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用 ，以后宜采用 。亦可采用重型輪壓路機或振動壓路機進行碾壓，碾壓后測試壓實度，應于當天一次碾壓合格交活。 ③嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，應保證穩(wěn)定土層表面不受坡壞。 ④碾壓過程中，石灰土的表面應即時終保持濕潤，如水分蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大小碾壓。 ⑤碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開，加適量 的石灰重新拌和或用其他方法處理，使其達到質量要求。 ⑥對井周圍及建筑物附近碾壓不到的地方，應用火力夯、振動夯板等機具夯打密實。 7）接縫和調頭處的處理 ①兩工程段銜接處，應采用搭接形式，前一段整形后，按拌和機械的不同，石灰土拌和機拌和或梨耙拌和，分別留 5m 左右或 10m 以上不進行碾壓，后一段施工時，與前段留下的未壓部分一起再進行拌和，如相鄰工作段未能連續(xù)施工，相隔時間較大，應在前段留下的未壓部分被加適量的石灰和水，再與后一段一起進行。 ②拌和機械及其他機械不宜在碾壓成活的石灰土層上調頭，如必須調整，應采取措施 ，如覆蓋一層 10cm 的砂保護調頭部分，使表面不受損壞。 ③石灰土層施工應避免縱向接縫，在必須分兩幅施工時縱縫必須垂直相接，不應斜接。可將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的穩(wěn)定土層縱向接縫處的未端切成與路中心線平行并垂直向下的斷面，然后運鋪新拌和的混合料，或在第二幅混合料以路拌法拌和結束后，接縫處以人工進行補充拌和，然后進行整形和壓實。 8）廠 拌法施工的各項檢查工作 ①對下承層的檢查應按施工規(guī)范的規(guī)定進行，對新完成的土基或底基底按質量標準要求進行驗收，凡驗收不合格的路段，均須采取措施，使其達到標準。 ②施工放 樣后，應對路中心線及兩側路邊的線位和水準點的引測及指示樁的高度進行檢查，必須符合設計的中心線位與高程。 ③對進場的材料應嚴加控制，對經(jīng)過試驗證明合格的石灰或指標雖低于規(guī)定的 III級石灰標準，但通過增加一定劑量可以使混合料強度合格的石灰可準予使用。對消解石灰堆的含水量是否適宜均勻亦應加強檢查，以防止出現(xiàn)局部干灰或濕灰現(xiàn)象。石灰土用土的塑性指數(shù)以 1220 為宜，如塑性指數(shù)達小， 7d 浸水抗壓強度難于達到要求，且不易壓實，如塑性指數(shù)過大，則土塊不易粉碎且易產(chǎn)生收縮裂縫。檢查時對不合格的土不準采集使用。 ④在原材料合格的前提下，混合料的配比是關系到工程質量的關鍵因素，應做好混合料組成設計并精心審查，既要求混合料的 7d 浸水抗壓強度必須達到設計要求，同時也要求強度高于指標不宜太多，以免穩(wěn)定材料劑量偏大，影響經(jīng)濟效益，且加大灰粉含量會增加石灰土層的收縮裂縫。 ⑤為掌握配料準確，應加強對鋪土與鋪灰厚度的檢查，鋪土厚度可以用插釬方法檢查，合于要求方可攤鋪石灰，鋪灰要掌握邊線準確，拌和前應以邊樁校核。鋪灰厚度應切茬檢查，必須合于要求。 ⑥拌和工作的檢查應以拌和深度和混合料的均勻性、含水量、石灰劑量為重點，開始拌和前應 檢查混合料的含水量，如含水量偏小，應適當加水。拌和時應檢查和調整拌和深度，以保證拌和深度適宜，不出現(xiàn)拌不到底或超深現(xiàn)象，并在拌和過程中，及時檢查混合料的含水量，宜略大于最佳值，并使水分在混合料中分布均勻?；旌狭蠎韬途鶆?，土塊粉碎合于要求，無夾灰層和夾土層現(xiàn)象。此外，在碾壓之前檢查混合料的石灰劑量，如發(fā)現(xiàn)問題，及時采取補救措施。 ⑦整形過程中應注意檢查混合料中不應有粗細集料的離析現(xiàn)象。整形后應檢查穩(wěn)定土層的坡度、高程和路拱均應符合要求，接縫處必須順適平整。 ⑧石灰土層的碾壓，宜采用 18T 以上三輪壓路機并要求 混合料的含水量為最佳含水量（177。 1%177。 2%），在碾壓過程中進行檢查時，如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應要求及時翻開，重新拌和，使其達到質量要求。對壓實度的檢查，應要求每個拌和段做重型擊實驗，檢驗壓實度應在路邊兩碾輪之間，后輪作用最少之點進行取樣，要求壓實度達到要求，同時沒有明顯的輪跡。 （三）、二灰土底基層施工 １ 機械準備 需配備足夠數(shù)量的穩(wěn)定土路拌機、壓路機、平地機、推土機、鏵犁及旋耕機、灑水車、配套的運輸設備。 ２ 原材料準備 根據(jù)配合比及擊實試驗結果計算各種材料的用量。 （１） 土 先在取土場將３％的生石灰摻入土中用于吸水和砂化，悶料１ｄ，再運至已交驗的路基上；先用推土機初步粉碎整平，再用鏵犁及旋耕機多次翻拌，將較大的土塊粉碎，悶料４～５ｄ，當土的含水量降至最佳含水量時再用路拌機粉碎一遍，此時觀察其粉碎效果，若效果較好則再繼續(xù)粉碎１～２遍即能達到規(guī)范要求；若效果不明顯且有大量堅硬的土塊，則停止用路拌機粉碎（經(jīng)試驗，此時路拌機即使繼續(xù)粉碎５～６遍也不易達到規(guī)范要求），這時應向土內灑水，讓水將土塊濕透，由于土塊吸水膨脹，再悶料半天至１天，然后用路拌機粉碎１～２遍，土顆粒即能小于１５ｍ ｍ。用平地機整平并穩(wěn)壓，在整個施工段落內抽取若干個點，測出各個點土的每平方米重量、厚度和含水量，計算出土的松方容重和平均厚度，以便準確控制用土量。 （２） 撒布粉煤灰 先檢測出粉煤灰的含水量，按配合比設計用量，將每車粉煤灰過磅，計算每車粉煤灰的攤鋪面積，用石灰在整平好的素土上打格上粉煤灰；用平地機將粉煤灰整平并穩(wěn)壓，再按測每平方米的重量、厚度的方法，計算出粉煤灰的密度和平均厚度，校核粉煤灰的用量。 （３） 撒布石灰 生石灰進場后根據(jù)施工計劃提前將生石灰消解，用振動篩過篩，用撒布粉煤灰的方法撒布石 灰，由于石灰的用量較少，用平地機將石灰攤平后再用人工找平，檢測并計算出石灰的密度和平均厚度。 ３ 拌和 石灰撒布好后，用路拌機拌和，先拌和１遍，測定混合料的含水量，若含水量過小，根據(jù)需水量灑水，并將二灰土的含水量控制在比最佳含水量高１～２個百分點，悶料半小時，再用路拌機翻拌１～２遍；在每次翻拌過程中，應有２～３人挖槽檢查路拌機是否將二灰土拌勻拌透，二灰土底部是否有素土夾層和漏拌的條帶。二灰土拌勻后，抽取試樣檢測灰劑量，做 標準 擊實試驗，用配合比試驗時的擊實結果校核現(xiàn)場二灰土的配合比是否準確，并成型二灰土強度試件。 ４ 整形 拌和好二灰土后，用推土機的履帶穩(wěn)壓１～２遍，消除二灰土潛在的壓實不均勻現(xiàn)象（特別是路拌機輪胎壓過的地方），然后用輕型壓路機再穩(wěn)壓一遍，用平地機整形。 ５ 碾壓 精平后檢測高程，用輕型壓路機（１２ｔ～１５ｔ）靜壓，穩(wěn)壓１～２遍，穩(wěn)壓過程中找出低洼的地方，將低洼地方的二灰土表 面刨松后再用新鮮二灰土填補穩(wěn)壓；穩(wěn)壓后用振動壓路機弱振（高頻低幅，激振力約２００ｋＮ）２～３遍，再用振動壓路機強振（低頻高幅激振力約３３０ｋＮ）１～２遍；然后用光三輪壓路機（１８ｔ～２１ｔ）靜壓１～２遍。振動壓路機強振１遍后，開始檢測壓實度，一般光三輪壓路機壓１～２遍即能達到９５％的壓實度；再檢測二灰土頂面高程，計算松鋪系數(shù)，一般在１．１５左右。 通過壓實度的檢測發(fā)現(xiàn)，振動壓路機碾壓主要增加二灰土下部的密度，靜壓主要增加二灰土上部和表面的密度，壓實度隨著碾壓遍數(shù)的增加而增加，當壓實功達到一定數(shù)量后壓實度 不再增加；再繼續(xù)碾壓，隨著碾壓遍數(shù)的增加壓實度反而減小，且表面松散，若此時壓實度仍達不到要求，說明該壓實組合不合理，應重新調整壓實方案。 ６ 養(yǎng)生 由于高塑性土的膨脹性較大，且這種土一般采用高于最佳含水量碾壓，因此當二灰土失水后易發(fā)生開裂；良好的養(yǎng)護能及早地提高二灰土的強度，減少二灰土的表面起皮和松散。 （四）、二灰碎石基層 （ 1）標高控制 二灰碎石基層面幅兩側，每隔 10m 各布置一根木樁，木樁尺寸5*5*90— 100cm，在每幅兩側木樁上用紅漆標出二灰碎石的設計標高。 （ 2）基層放樣 二灰碎石基層斷 面尺寸放樣時為保證道路及側石的基礎穩(wěn)定堅固，二灰碎石基層兩側應予加寬，并注意每幅道路路面寬度不得小于設計寬度。 二灰碎石施工工藝流程圖 混合料拌合站 測量、劃段 檢查、調整含水 攤鋪、整型 碾 壓 檢測找平 初期養(yǎng)生 彎沉試驗 運 輸 拌 合 石 灰 粉煤灰 碎 石 水 兩側木樁上標出松土高度，并根據(jù)攤鋪方式在路中增設一至二點的松土控制標高標志（用磚或預制塊）形成網(wǎng)狀，同時計處出每方格內所需二灰碎石方量，以便到料時參照。 （ 3）拌和 1）在中心站集中廠拌設行拌制混合料，采用連續(xù)式拌和機。 2）拌和時將石灰、粉煤灰、碎石按重量比送入拌和機中，加水拌和。在略大于最佳含水量的 1%以上拌和均勻，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰團粒。 3）在正式拌和混合料之前，先調試設備進行流量試驗，使拌和好的混合料的集料顆粒組成和含水量、含石灰量都達到規(guī)定要求。否則應重新調試設備。在拌和站建立中心試驗室每天進行檢測集料的顆粒組成、含水量、含灰量。 4）集中拌和要掌握三個要點 ①配料要準確； ②含水量要略大于最佳值使混合料運到攤鋪地段、攤鋪后碾壓時的含水量不小于最佳值。 ③拌和要均勻。 5）要嚴格控制混合料的拌和數(shù)量和施工現(xiàn)場鋪筑能力相配合，拌和好的混合料應及時用自卸 汽車運至鋪筑地段。 6）混合料堆放時間不宜超過 24小時，應及時使用。 （ 4）運輸 1）采用大型自卸汽車運送二灰碎石混合料，根據(jù)日產(chǎn)量備足汽車以保證所拌好混合料及時運至攤鋪地段。運輸車的運量應較拌和能力和攤