【正文】 8@150 網。另外沿柱 、 墻軸線部位設有交叉布置的基礎梁和承臺，最大基礎梁的截面尺寸為 400179。 2022mm。 一、施工順序： 根據本工程的特點，地下室底板以三條后澆帶為界，劃分為六個施工流水段作業(yè)，依次按Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ的順序組織施工。每段 的施工順序見下圖： 二、土石方工程 本工程土方已處理至（ 1） ~（ 15） /（ A） ~（ G）軸間內 ，（ 1） ~（ 15） /（ G） ~（ L）軸間內 ，還需進行機械開挖深度為、 、 、 ，共有土方量 2900 多立方。根據基坑現(xiàn)有的條件，對承臺和基梁采用人工和機械挖土，用挖土機進行土方翻轉至東北角，然后垂直轉移到地面后外運到棄土場。在人工將要挖到設計標高時用水準儀控制進行人工修整挖平 。 基坑修整至設計要求的幾何尺寸后，在平面上按要求澆筑厚100mm，強度等級為 C10的砼墊層。井坑設計為 45 度和 60度斜坡，基 土方挖至設計標高 底板墊層、斜坡胎模 定位放線 井坑、底板暗 梁鋼筋綁扎 樁頭處理 防雷接地、預留預埋 墻柱插筋 鋼板止水帶、模板 隱蔽檢查驗收 砼澆筑 養(yǎng)護 礎梁和承臺采用紅磚砌筑磚模（磚模具體尺寸見表 表 4），內側土方空隙處邊砌筑邊壓密實，外側用 1： 2 水泥砂漿抹灰；井坑內做集水坑，以便將集水用潛水泵抽走。 三、鋼筋工程 本工程大體積底板由基礎梁、 450mm 板和承臺組成的結構，配筋量大且疊層交叉多，為保證工程質量，施工中采取如下操作措施。 (一 )、鋼筋加工 由于施工現(xiàn)場場地狹窄，且塔吊布置在結構的 南北兩面，鋼筋半成品加工分別在現(xiàn)場的南面進行，鋼筋制作時為確保加工的幾何尺寸準確，鋼箍及彎起鋼筋的半成品應按規(guī)格、數(shù)量分類堆放整齊，車間設專人對半成品掛牌登記，統(tǒng)一發(fā)放，在下料前應對照料單，合理安排，做到物盡其用，嚴禁長材短用，杜絕浪費，鋼筋加工質量標準應符合設計與規(guī)范要求。 (二 )、鋼筋連接 底板和基礎梁主筋接長以閃光對焊連接，接頭位置，上下層鋼筋設在樁距的三分之一處，后澆帶部位鋼筋搭接長度 35d，并按設計要求進行 3d 的單面焊。 (三 )、鋼筋綁扎 鋼 筋綁扎之前，必須將軸線和梁位置定位，復線無誤后，再綁扎 承臺底面鋼筋 基礎梁底面鋼筋 底板底面鋼筋 面筋支架焊接 頂面鋼筋 柱、墻插筋 鋼筋，其綁扎順序為： 鋼筋綁扎措施： 底板上下層鋼筋的位置，縱橫向采用Φ 25鋼筋焊成支撐架支承頂面鋼筋，支撐架的縱橫間距控制在 左右，局部承臺和塔樓部位用Φ 28 鋼筋焊成支撐架。支撐架應確保牢固和穩(wěn)定，以防止頂面鋼筋下沉和變位。如基礎梁受力鋼筋主筋有多排，則每排鋼筋之間墊以與基礎梁受力鋼筋主筋同直徑的墊鐵，確保受力鋼筋之間的有效間距。 柱、墻的鋼筋數(shù)量相當大，為保證插筋不偏位，首先應在綁扎好的頂面筋上劃出柱或墻控制框線，將柱或墻插筋置于框線之內，然后 用定位箍筋或墻體定位筋固定好幾何尺寸位置，將插筋點焊固定，在離面筋 500mm 高的位置加綁一道定位箍筋或水平筋，必要時增加斜支撐固定，預防砼澆筑時產生柱、墻插筋位置偏移現(xiàn)象。 (四 )、模板工程 底板模板主要有井坑內模板、外側墻施工縫處模板、局部外側模板以及后澆帶模板，支模方法如下： 井坑內模板，采用七夾板和鋼管支撐。 外墻施工縫，根據設計要求留置在底板面上 500mm 處，沿外側墻壁一周安設 400179。 3mm通長鋼板止水帶，施工縫處 500mm高墻兩側模板，采用七夾板和加焊鋼筋支撐或鋼管支撐支模施工。 外底板側壁模板，采用七夾板和鋼管支撐加固，部分地方承臺挖至護壁的，對挖除部分的砼澆筑時采取加固措施，以保證構件幾何尺寸和質量。 后澆帶處模板，采用雙層快易收口網支撐模，支撐加固采用Φ 18@400 鋼筋立桿與底板上下層鋼筋點焊固定，后澆帶快易收口網安裝。 (五 )、砼工程 底板總的砼量達 6033,249 立方米，且底板面積和厚度較大，屬大體積砼澆筑施工，砼強度等級為 Ｃ 40，抗?jié)B等級為 S8，設計要求每一施工段砼必須一次連續(xù)澆筑完畢，不允許澆筑過程中出現(xiàn)冷縫和留置施工縫，具體施工如下： 原材料要求： (1)、水泥：選用 525 普通硅酸鹽水泥 (2)、石子：用優(yōu)質碎石，粒徑 5~，含泥量 1% (3)、黃砂：含泥量 2% (4)、水：采用自來水 (5)、外加劑：采用由甲方供應的結構自防水外加劑。 砼攪拌和輸送設備 由于現(xiàn)場場地狹窄，不能設置攪拌機械，為達到底板砼一次連續(xù)澆筑，主要采用商品砼，攪拌站至現(xiàn)場運輸采用砼運輸攪拌車，商品砼采取統(tǒng)一配合比，采用相同原材料、規(guī)定坍落度、攪拌時間要求。 砼供應計算： (1)、砼澆筑需用量 Q = h L b / t = 179。 179。 ( / Sin25176。 )179。 / 2 = 36m3/h 式中： h為分層澆筑厚度，每層控制在 450mm內 L 為斜面長度，按泵送自然流淌形成斜坡，按規(guī)定 25176?？紤]，平均澆筑底板高度為 ，故 L = / Sin25176。 = b 為底板一次澆筑寬度， b = 上述計算結果表明，按 2h澆筑一層，則每小時供砼必須達到 36m3以上。 (2)、砼泵送量 Q1 = 35179。 42179。 70% = 49m3/h 選用 2 臺額定輸送能力為 35m3/h 的輸送泵，其輸送效率按 70%考慮。 (3)、砼運輸量 Q2 = 10179。 179。 60/60 = 56 砼輸送平均每臺按 立方米計量，共需 10臺車；運送砼一個全程平均每車按 60 分鐘考慮，施工時可根據不可預見因素和交通運距情況，增減砼輸送車的數(shù)量。 (4) 、砼攪拌量 Q3 = 90m3/h 計算結果表明，砼泵送量、運輸量、攪拌量均大于砼澆灌量，能保證砼澆筑需用量的要求。 砼澆筑和振搗 (1)、砼澆筑 砼的澆筑順序，按 劃分的施工段進行施工，每段一次連續(xù)澆筑，砼用 2 臺輸送泵分 2 條輸送線由南向北同時澆筑，澆筑方式采用“由南向北、分段澆筑、斜面分層、一個坡度、薄層覆蓋、循序漸進”。 斜面分層澆筑厚度為 450mm，在下層砼初凝前，必須將上層砼覆蓋搗實，每層砼澆筑最大間隙時間不應超過 3h，以避免出現(xiàn)施工冷縫。 預計各個施工段所需連續(xù)澆筑的時間為： Ⅰ段砼澆筑所需時間： T1= (36179。 ) = 28h Ⅱ段砼澆筑所需時間： T2= (36179。 ) = 26h Ⅲ段砼澆筑所需時間： T3= 1187/(36179。 ) = 39h Ⅳ段砼澆筑所需時間： T4= (36179。 ) = 40h Ⅴ段砼澆筑所需時間： T5= (36179。 ) = 33h Ⅵ段砼澆筑所需時間： T6= (36179。 ) = 30h 砼澆筑累計所需時間： 196小時（即 天） 由于底板砼連續(xù)澆筑所需時間長，施工中不可避免會出現(xiàn)突發(fā)性的機械設備故障，以致砼供應量暫時供應不上，擬采取如下措施補救，保證砼的連續(xù)澆筑： A、砼攪拌設備發(fā)生故障時，一方面組織機修人 員立即搶修，另一方面啟用外聯(lián)砼攪拌站增加其它攪拌設備能力。 B、砼輸送泵發(fā)生故障時，除及時搶修外，在塔吊回轉半徑范圍內，可采取塔吊吊運至澆筑點，當砼輸送量無法滿足澆筑要求時，應減少澆筑層的寬度。 C、砼運送攪拌車發(fā)生故障，除搶修外，另增加車輛，以確保商品砼的供應。 D、如突發(fā)其他不可預見的情況，及時向值班總負責匯報，采取措施保障砼不出現(xiàn)冷縫現(xiàn)象。 (2)、砼振搗 根據砼泵送時自然形成一個坡度的情況，在每個澆筑層下料的前后布置兩排插入式振動棒澆搗，第一排布置在砼卸料點，主要解決上部的振實；第二排布置在砼坡角處 ，確保下部砼的密實，為防止砼集中堆積，先振搗出料口處砼，形成自然流淌坡度，然后全面振搗，在振搗時將振動棒插入下層砼 50~100mm，以消除層間的接縫，振動棒宜快插慢拔，嚴格控制振搗時間和移動間距。 (3)、砼泌水處理 大流態(tài)性砼在澆筑、振搗過程中，上涌的泌水和浮漿順砼坡面流至井底，故井坑內須留集水井，使大量泌水順砼墊層流向集水井，然后用潛水泵及時向外排出。 (4)、砼表面處理 由于泵送砼表面水泥漿較厚，在澆筑后 2h，按底板面標高要求用長括尺括平，然后用木槎板反復槎壓數(shù)遍，使其表面密實平整，以控制砼表面產 生龜裂。 (5)、幾項措施 A、 降低砼入模澆筑溫度措施：在配砼的各種原材料中，對砼出機溫度影響最大的是石子的初始溫度，因此在實施底板砼的澆筑時，應根據氣候情況，采取相應的措施，如砂石堆場覆蓋蓬布遮陽，以達到降低砼入模溫度之目的。 B、 防止坍落度損失措施：砼攪拌后，由于受運輸距離和交通限制，以及氣溫影響，有時至輸送泵口處的砼坍落度達不到規(guī)定的泵送要求。此時嚴禁向砼運輸車內加水，應采取加入與砼相同水灰比的砂漿或經試驗許可比例的外加減水劑，經充分攪拌方可進行泵送。 C、 澆筑期間防雨措施：底板砼量大且澆筑時間長，因而澆 筑期間須采用鋼管搭設遮雨棚，覆蓋彩條布，用于防雨水，并在各集水井處加強抽排水，將雨水及時排出基坑，以保證砼澆筑質量。 D、 降低砼的水化熱措施：為減少砼內部溫度，降低水化熱，通過摻加 FDN— SF 型高效減水劑，在滿足設計要求強度的條件下，盡量減少水泥的用量，以達到降低水化熱之目的。 排水 為保證底板砼在澆筑前和澆筑過程中，電梯井坑和承臺坑內無積水，均在其內設置集水井，并派人 24 小時值班用水泵排水?；铀闹芤苍O置集水井，及時將坑內積水排到地面。 砼養(yǎng)護 為了防止底板砼內外溫差 過大，養(yǎng)護工作尤為重要，在平面上要求在砼初凝后用麻袋覆蓋養(yǎng)護幾小時，隨后即分片蓄水養(yǎng)護，蓄水深度根據溫差進行調整，控制在 50~100mm 蓄水養(yǎng)護期應不少于七天，然后根據測溫的實際溫差改為灑水養(yǎng)護，當砼內外溫差小于 5 度時，即可按常規(guī)灑水養(yǎng)護，砼后澆帶外側面，采用麻袋覆蓋保濕，加強灑水。支側模處在養(yǎng)護期內不拆模，以保證側面砼的養(yǎng)護。 后澆帶砼澆筑 本工程底板后澆帶共有三條，地下室底板后澆帶在砼墊層處 C30細石砼須趕在 C10 砼墊層澆筑之前施工。為保證后澆帶在施工過程中無積水，在后澆帶內設置集水井，以便于排水 。底板后澆帶砼的澆筑時間按設計要求進行，在砼澆筑前應將臨界面處理干凈，把松散的石子和水泥漿鑿去，雜物垃圾全部清理干凈，被損壞的鋼筋重新修理好，并用高壓水沖洗后澆帶，然后采用比 C40 砼強度高一等級的微膨脹砼澆筑，振搗要密實，并加強養(yǎng)護。 地下室側壁防裂技術措施 179。179。工程的地下水位較高，為保證地下室側壁施工質量，盡量避免裂縫的產生，根據地下室后澆帶設置的位置，三條縱橫貫通的后澆帶將側壁分成 6段，每段縱橫方向距離在 30m 左右，均滿足規(guī)范要求的每 30m 設置伸縮縫或后澆帶的要求。根據以往 我司各工程地下室施工的經驗，裂縫多集中在側壁墻的中部。所以，一方面在中部增加水平鋼筋，使水平鋼筋的間距保證在 150mm以內，另一方面，在中間采用嵌條加止水鋼片預裂的方法，即設置縱向的自由伸縮縫。具體方法是：在地下室側壁鋼筋綁扎完后，即在每小段側壁上進行止水鋼片的焊接安裝，止水鋼片厚 3mm 寬 400mm。固定好后用泡沫在止水鋼片中部的兩端，用 ф 12@100 的鋼筋一端焊在止水片上，一端焊在豎向鋼筋上，將側壁分隔成可以自由伸縮的兩段。 合理選擇、嚴格控 制原材料質量及優(yōu)化砼配合比是保證側壁墻施工質量的又一重要因素，并采取如下措施： ———— 水泥用中，低水化熱，干縮小的普通硅酸鹽水泥。 ———— 用堅固性良好、細度模數(shù)大于 ，含泥量 3%的中粗砂。 ———— 選用堅固性良好，針片狀含量 15%，含泥量 1%的連續(xù)級配石子。 ———— 摻加高效復合外加劑和適量粉煤灰優(yōu)化砼配合比，在滿足強度、抗?jié)B及和易性要求下，減少水泥和水用量，水灰比控制在 以內，坍落度在滿足泵送條件下，取 12— 16cm。 ———— 木模澆水濕潤，側壁砼分層澆筑，并在施工現(xiàn)場記錄分層分段澆筑的 時間。振搗密實，合理組織施工，禁止產生冷縫，禁止用振搗棒驅趕砼，加強砼坍落度檢驗，嚴禁在現(xiàn)場隨意加水。 根據試塊試壓結果，準確控制拆模時間，外模和內模應協(xié)調拆模，不能只拆外模不拆內模，保證結構變形一致，用墻體螺桿掛設貼緊麻袋（二層為好），保溫保濕覆蓋養(yǎng)護不少于 14 天。 地下室完工后應及時進行防水施工，并立即進行土方回填，使地下室暴露的時間不要太長。 第三節(jié) 結構工程 鋼筋工程 一、材料 鋼筋工程是一個非常重要的分項工程，它是否符合質量標準，將直接影響結構的 安全，在施工中必須加強對鋼筋原材料的檢驗與保管。 砼結構中所使用的鋼筋，都必須有出廠質量證明書或實驗報告單，每捆（盤）鋼筋均必須有標牌，進場時按罐（批）及直徑分批驗收，每批重量不超過 60t，驗收的內容包括查對標牌、外觀檢查，并抽樣送檢合格后方可使用。 鋼筋運至施工現(xiàn)場后，嚴格按批分等級、牌號、直徑、長度掛牌存放保管，并注明數(shù)量，以免混淆，且不