【正文】 研磨，碳化硅磨料和金剛石磨料適用于對硬質合金、硬鉻等高硬度材料的研磨 。 （ 4） 、拋光 拋光是在布輪、布盤等軟性器具涂上拋光膏，利用拋光器具的高速旋轉，依靠拋光膏的機械刮擦和化學作用去除工件表面粗糙度的凸峰，使表面光澤的一種加工方法。拋 光一般不去除加工余量，因而不能提高工件的精度，有時可能還會損壞已獲得的精度；拋光也不可能減小零件的形狀和位置誤差。工件表面經拋光后，表面層的殘余拉應力會有所減少。 （二）、改善表面物理力學性能的加工方法 如前所述，表面層的物理力學性能對零件的使用性能及壽命影響很大，如果在最終工序中不能保證零件表面獲得預期的表面質量要求，則應在工藝過程中增設 表面強化工序來保證零件的表面質量。表面強化工藝包括化學處理、電鍍和表面機械強化等幾種。這里僅討論機械強化工藝問題。機械強化是指通過對工件表面進行冷擠壓加工，使零件表面層金屬發(fā)生冷態(tài)塑性變形，從而提高其表面硬度并在表面層產生殘余壓應力的無屑光整加工方法。采用表面強化工藝還可以降低零件的表面粗糙度值。這種方法工藝簡單、成本低，在生產中應用十分廣泛，用得最多的是噴丸強化和滾壓加工。 噴丸強化 噴丸強化是利用壓縮空氣或離心力將大量直徑為 ~4mm 的珠丸高速打擊零件表面，使其產生冷硬層和殘余壓應力，可顯著提高 零件的疲勞強度。珠丸可以采用鑄鐵、砂石以及鋼鐵制造。所用設備是壓縮空氣噴丸裝置或機械離心式噴丸裝置，這些 13 裝置使珠丸能以 35~50mm／ s 的速度噴出。噴丸強化工藝可用來加工各種形狀的零件，加工后零件表面的硬化層深度可達 mm，表面粗糙度值 Ra可由 減小到 ，使用壽命可提高幾倍甚至幾十倍。 滾壓加工 滾壓加工是在常溫下通過淬硬的滾壓工具（滾輪或滾珠）對工件表面施加壓力，使其產生塑性變形，將工件表面上原有的波峰填充到相鄰的波谷中，從而以減小了表面粗糙度值，并在其表面產生了冷硬層和殘余壓應 力，使零件的承載能力和疲勞強度得以提高。滾壓加工可使表面粗糙度 Ra值從 ~5μm 減小到 ~ ，表面層硬度一般可提高 20%～ 40%，表面層金屬的耐疲勞強度可提高 30%～ 50%。滾壓用的滾輪常用碳素工具鋼 T12A 或者合金工具鋼 CrWMn、 Cr1 CrNiMn 等材料制造，淬火硬度在 62~64HRC；或用硬質合金 YG YT15 等制成；其型面在裝配前需經過粗磨，裝上滾壓工具后再進行精磨。 金剛石壓光 金剛石壓光是一種用金剛石擠壓加工表面的新工藝，國外已在精密儀器制造業(yè)中得到較廣泛的應用。壓 光后的零件表面粗糙度可達 ~ ，耐磨性比磨削后的提高 ~3 倍，但比研磨后的低 20~40%，而生產率卻比研磨高得多。金剛石壓光用的機床必須是高精度機床，它要求機床剛性好、抗振性好，以免損壞金剛石。此外，它還要求機床主軸精度高，徑向跳動和軸向竄動在 以內，主軸轉速能在2500~6000 r/min 的范圍內無級調速。機床主軸運動與進給運動應分離，以保證壓光的表面質量。 液體磨料強化 液體磨料強化是利用液體和磨料的混合物高速噴射到已加工表面，以強化工件表面，提高工件的耐磨性、抗蝕 性和疲勞強度的一種工藝方法。工作時液體和磨料在400~800Pa 壓力下，經過噴嘴高速噴出，射向工件表面，借磨粒的沖擊作用，碾壓加工表面，工件表面產生塑性變形，變形層僅為幾十微米。加工后的工件表面具有殘余壓應力，提高了工件的耐磨性、抗蝕性和疲勞強度。 14 五、提高機械加工工件表面質量的措施 制訂科學合理的工藝規(guī)程是保證工件表面質量的基礎?？茖W合理的工藝規(guī)程是加工工件的方法依據。只有制訂了科學合理的工藝規(guī)程，才能為加工工件表面質量滿足要求提供科學合理的方法依據，使加工工件表面質量滿足要求成為可能。對科學合理的工 藝規(guī)程的要求是工藝流程要短，定位要準確，選擇定位基準時盡量使定位基準與設計基準重合。 合理的選擇切削參數是保證加工質量的關鍵。選擇合理的切削參數可以有效抑制積屑瘤的形成，降低理論加工殘留面積的高度，保證加工工件的表面質量。切削參數的選擇主要包括切削刀具角度的選擇、切削速度的選擇和切削深度及進給速度的選擇等。試驗證明，主偏角、副偏角及刀尖圓弧半徑對零件表而粗糙度都有直接影響。在進給量一定的情況下，減小主偏角和副偏角，或增大刀尖圓弧半徑，可減小表面粗糙度。另外，適當增大前角和后角，可減小切削變形和前后刀面間 的摩擦，抑制積屑瘤的產生也可減小表面粗糙度。比如在加工塑性材料時若選擇較大前角的刀具可以有效抑制積屑瘤的形成，這是因為刀具前角增大時，切削力減小，切削變形小，刀具與切屑的接觸長度變短，減小了積屑瘤形成的基礎。 合理的選擇切削液是保證加工工件表面質量的必要條件。選擇合理的切削液可以改善工件與刀具間的摩擦系數，可降低切削力和切削溫度，從而減輕刀具的磨損，以保證工件的加工質量。 工件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關重要。工件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關重要，因為最終工序在該工作表面留下的殘 余應力將直接影響機器零件的使用性能。選擇零件主要工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。 也可以在加工過程中通過改變某些量來提高表面粗糙度 （ 1）、 在精加工時，應選擇較小的進給量 f、較小的主偏角 kr和副偏角 kr’ 、較大的刀尖圓弧半徑 rε ，以得到較小的表面粗糙度。 （ 2）、 加工塑性材料時，采用較高的切削速度可防止積屑瘤的產生，減小表面粗糙度。（ 3）、 根據工件材料、加工要求，合理選擇刀具材料， 15 有利于減小表面粗糙度。（ 4）、 適當的增大刀具前角和刃傾角，提高刀具的刃磨 質量，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。（ 5）、對工件材料進行適當的熱處理，以細化晶粒，均勻晶粒組織，可減小表面粗糙度。 （ 6）、 選擇合適的切削液，減小切削過程中的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，減小切削變形，抑制鱗刺和積屑瘤的產生，可以大大關小表面粗糙度。 六、 結論 由于機械加工表面對機器零件的使用性能如耐磨性、接觸剛度、疲勞強度、配合性質、抗腐蝕性能及精度的穩(wěn)定性等有很大的影響，因此對機器零件的重要表面應提出一定的表面質量要求。由于影響表面質量的因素是多方面的 ,只有了解和掌握影響機械加工表 面質量的因素，才能在生產實踐中，采取相應的工藝措施，對表面質量根據需要提出比較 經濟 適用性的要求 ,減少零件因表面質量缺陷而引起的加工質量問題，從而提高機械產品的使用性能、壽命和可靠性。 七、參考文獻 （一）、寇元哲，影響機械加工表面質量的因素分析 [J].甘肅科技， 2022,7 （二）、花國操，互換性與技術測量基礎 [M]。北京：北京理工大學出版社，1995 （三）、張福潤，徐鴻本，劉延林主編機械制造基礎。華中科技大學出版社2022 （四）、李兆銓，周明研。機械制造基礎（上冊）。中國水利水電出版社， 2022 （五）、高波，機械制造基礎。大連理工大學出版社， 2022 （六）、于駿一，鄒青，機械制造基礎，機械工業(yè)出版社 2022 16 （七）、焦士仲，金屬切削原理 [M]北京：機械工業(yè)出版社， 1991 （八）、 論文網