材料成型第4章鑄造工藝設計-資料下載頁
2025-01-07 19:38本頁面
【正文】 C妨礙起模，也需用活塊或型芯來克服。其缺點是軸孔難以直接鑄出。若鑄出軸孔，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，使飛翅的清理工作量加大。 方案 Ⅲ 從 B面分型，即鑄件全部置于下箱。其優(yōu)點是鑄件不會產生錯型缺陷。同時，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于填充。缺點是凸臺 E、 A和槽 C都需采用活塊或型芯，而內腔型芯上大下小、穩(wěn)定性差；若鑄出軸孔，則其缺點與方案 Ⅱ 同。 38 上述諸方案雖各有其優(yōu)缺點，但結合具體條件，仍可找出最佳方案。 (1)大批量生產 為減少切削加工量，九個軸孔應當鑄出。 此時，為了簡化造型工藝只能采用方案工分型。為便于采用機器造型，凸臺和凹槽均應采用型芯。 (2)單件、小批生產 因采用手工造型，故活塊比型芯更為經濟，同時，因鑄件的尺寸偏差較大，九個軸孔不必鑄出，留待直接切削加工。此外，應盡量降低上箱的高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產條件下，宜采用方案 Ⅱ 或方案 Ⅲ ；小批生產時，三個方案均可考慮，視具體條件而定。 39 2．鑄造工藝圖 分型面確定之后，便可依據有關資料繪制鑄造工藝圖。圖 2— 42為采用分型方案 Ⅰ 時的鑄造工藝圖。由于本書省略了其它視圖，故組裝而成的型腔大型芯的細節(jié)圖中未能示出。 40 鑄造工藝設計實例 4 圖示是支承輪鑄造工藝圖。材料HT200，鑄件質量約 19 kg，輪廓尺寸 φ300 mm 100 mm， 生產批量為單件 。 （ 1）從圖紙上可以看出，該鑄件外形結構為旋轉體，輻板下有 三根加強肋并與 φ40孔形成六等分均布， 外形較為簡單。主要壁厚為35 mm。雖然輪緣略厚些，但主要熱節(jié)處是輪轂。另外輪轂部位φ40的孔加工精度高，輪轂孔需下一個型芯。該鑄件應注意防止輪轂部位產生縮孔和氣孔。 41 圖 223 支承輪鑄造工藝圖 33 (2)造型方法 支承輪鑄件采用兩箱造型 。 輻板上三個通孔由 1型芯和上型吊砂形成 ， 中間輪轂孔由 2型芯形成 。 (3)分型面的確定 分型面位置如圖223所示 。 整個鑄型的大部分都處于下型 ， 上型只是 φ240 mm 16 mm的凸砂型和 100 mm 31 mm的輪轂凹砂型 。 這樣分型既便于下芯 ，又便于開設澆冒口 。 42 圖 223 支承輪鑄造工藝圖 34 (5)澆冒口位置的確定 內澆口設置如按同時凝固原則 ， 則工藝較為復雜 ， 也沒有必要；采用定向凝固頂注法 ， 則工藝簡便易行 。 采用頂注引入 ， 如果把內澆道設置在輪轂部位 ，工藝雖可更為簡單 ， 但不妥 。 因為輪廓處于鑄件的中心部位 ， 散熱慢 ， 同時輪轂又是鑄件在圖樣上的主要幾何熱節(jié)處 ， 從此處引入內澆道 ， 將造成熱節(jié)疊加 ， 使凝固時間延長 ，出現(xiàn)縮孔 、 氣孔的傾向增加 。 因此內澆道設置的位置 ， 應開設在下分型面上 ， 沿輪轂外周邊并分散引入 。 為加強排氣和防止縮孔 ， 應在內澆道對面的輪緣邊 ， 開設一個排氣兼有限補縮的冒口 。 在輪轂上設置一個出氣冒口 （ 兼有冷肋冒口的作用 ， 加速輪轂凝固 ） 。 澆冒口位置 ，形狀和大小如圖 223所示 。
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