材料成型第4章鑄造工藝設(shè)計(jì)-資料下載頁(yè)
2025-01-07 19:38本頁(yè)面
【正文】 C妨礙起模，也需用活塊或型芯來克服。其缺點(diǎn)是軸孔難以直接鑄出。若鑄出軸孔，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，使飛翅的清理工作量加大。 方案 Ⅲ 從 B面分型，即鑄件全部置于下箱。其優(yōu)點(diǎn)是鑄件不會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)型缺陷。同時(shí)，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于填充。缺點(diǎn)是凸臺(tái) E、 A和槽 C都需采用活塊或型芯，而內(nèi)腔型芯上大下小、穩(wěn)定性差；若鑄出軸孔，則其缺點(diǎn)與方案 Ⅱ 同。 38 上述諸方案雖各有其優(yōu)缺點(diǎn)，但結(jié)合具體條件，仍可找出最佳方案。 (1)大批量生產(chǎn) 為減少切削加工量，九個(gè)軸孔應(yīng)當(dāng)鑄出。 此時(shí)，為了簡(jiǎn)化造型工藝只能采用方案工分型。為便于采用機(jī)器造型，凸臺(tái)和凹槽均應(yīng)采用型芯。 (2)單件、小批生產(chǎn) 因采用手工造型，故活塊比型芯更為經(jīng)濟(jì)，同時(shí)，因鑄件的尺寸偏差較大，九個(gè)軸孔不必鑄出，留待直接切削加工。此外，應(yīng)盡量降低上箱的高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產(chǎn)條件下，宜采用方案 Ⅱ 或方案 Ⅲ ；小批生產(chǎn)時(shí)，三個(gè)方案均可考慮，視具體條件而定。 39 2．鑄造工藝圖 分型面確定之后，便可依據(jù)有關(guān)資料繪制鑄造工藝圖。圖 2— 42為采用分型方案 Ⅰ 時(shí)的鑄造工藝圖。由于本書省略了其它視圖，故組裝而成的型腔大型芯的細(xì)節(jié)圖中未能示出。 40 鑄造工藝設(shè)計(jì)實(shí)例 4 圖示是支承輪鑄造工藝圖。材料HT200，鑄件質(zhì)量約 19 kg，輪廓尺寸 φ300 mm 100 mm， 生產(chǎn)批量為單件 。 （ 1）從圖紙上可以看出，該鑄件外形結(jié)構(gòu)為旋轉(zhuǎn)體，輻板下有 三根加強(qiáng)肋并與 φ40孔形成六等分均布， 外形較為簡(jiǎn)單。主要壁厚為35 mm。雖然輪緣略厚些，但主要熱節(jié)處是輪轂。另外輪轂部位φ40的孔加工精度高，輪轂孔需下一個(gè)型芯。該鑄件應(yīng)注意防止輪轂部位產(chǎn)生縮孔和氣孔。 41 圖 223 支承輪鑄造工藝圖 33 (2)造型方法 支承輪鑄件采用兩箱造型 。 輻板上三個(gè)通孔由 1型芯和上型吊砂形成 ， 中間輪轂孔由 2型芯形成 。 (3)分型面的確定 分型面位置如圖223所示 。 整個(gè)鑄型的大部分都處于下型 ， 上型只是 φ240 mm 16 mm的凸砂型和 100 mm 31 mm的輪轂凹砂型 。 這樣分型既便于下芯 ，又便于開設(shè)澆冒口 。 42 圖 223 支承輪鑄造工藝圖 34 (5)澆冒口位置的確定 內(nèi)澆口設(shè)置如按同時(shí)凝固原則 ， 則工藝較為復(fù)雜 ， 也沒有必要；采用定向凝固頂注法 ， 則工藝簡(jiǎn)便易行 。 采用頂注引入 ， 如果把內(nèi)澆道設(shè)置在輪轂部位 ，工藝雖可更為簡(jiǎn)單 ， 但不妥 。 因?yàn)檩喞幱阼T件的中心部位 ， 散熱慢 ， 同時(shí)輪轂又是鑄件在圖樣上的主要幾何熱節(jié)處 ， 從此處引入內(nèi)澆道 ， 將造成熱節(jié)疊加 ， 使凝固時(shí)間延長(zhǎng) ，出現(xiàn)縮孔 、 氣孔的傾向增加 。 因此內(nèi)澆道設(shè)置的位置 ， 應(yīng)開設(shè)在下分型面上 ， 沿輪轂外周邊并分散引入 。 為加強(qiáng)排氣和防止縮孔 ， 應(yīng)在內(nèi)澆道對(duì)面的輪緣邊 ， 開設(shè)一個(gè)排氣兼有限補(bǔ)縮的冒口 。 在輪轂上設(shè)置一個(gè)出氣冒口 （ 兼有冷肋冒口的作用 ， 加速輪轂?zāi)?） 。 澆冒口位置 ，形狀和大小如圖 223所示 。
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