【正文】 信息和數(shù)學信息。對信息的整理和對事物的描述方 法不同，其效果也不同。而采用圖或表進行信息整理和事物的描述無疑是最好的方法。它具 有主題明確、層次清楚、關聯(lián)性易于表達、信息量大、善于啟發(fā)思維，迅速分析問題作出決 ? 頻數(shù)直方圖是一種常用的描述分布的圖表法，除此之外，還有各種各樣整理和描述信息的方 法。本節(jié)將介紹常用的排列圖、因果分析圖、趨勢圖。描述變量之間關系的相關圖將在后面介紹。 一 排列圖 二 因果分析圖 三 趨勢圖 55 一 排列圖 排列圖又稱巴雷特圖或主次因素分析圖 1 (Pareto) 于 20世紀初創(chuàng)立的。他發(fā)現(xiàn)運用排列圖， 可 以找出 “ 關鍵的少 數(shù)和次要的多數(shù) ” 的關系。后來，美國質量管理專家朱蘭 (JMJuran) 把該原理應用于質量管理工作中。在質量分析時 發(fā)現(xiàn)，盡管影響產品質量最關鍵的往往只是少數(shù)幾項，而由 它們造成的不合格產品卻占總數(shù)的絕大部分。就是根據這個 “ 關鍵少數(shù)，次要多數(shù) ” 的原理，使排列圖在質量管理中，成 為查找影響產品質量關鍵因素的重要工具。 2 用途：因素影響的主次位置，可從 排列圖上一目了然。從而 明確改進方向和改進措施。采取措施后的效果，還可用排列 圖進行對比確認。排列圖不僅可用于質量管理，還廣泛地應 用于其它領域。 3 繪制程序 4 應用注意事項 56 排列圖的結構 20 40 100 80 60 120 140 160 0 0 25 50 75 100 （ 90） （ 80） B A C D E F G H I 頻數(shù) 累計頻率100 3 繪制程序 （ 1）結構 （ 2） 繪制步驟 例 57 （ 2） 繪制步驟 ? ? 收集數(shù)據，對數(shù)據進行整理，列出分類統(tǒng)計表。 ? 按一定的比例分別畫出兩個縱坐標，表示頻數(shù)和累積頻率。 ? 將橫座標劃分若干等分表示各影響因素。并按影響程度的大小， 從左向右依次畫 出直方形。 ? 找出每個影響因素所對應的累計百分數(shù)點，并連接起來成為一 條由左向右逐漸上升的曲 線，即巴雷特曲線。 在排列圖上，常將曲線的累計百分數(shù)分三級，并相應的將因素分為三類。 A類因素：累積頻率為 0—80%，該區(qū)間的因素是主要影響因素 B類因素：累積頻率為 80%—90%，該區(qū)間的因素是次要影響 因素。 C類因素：累積頻率為 90%—100%，該區(qū)間的因素是一般因素 ? 注明數(shù)據收集的背景。 58 例 某廠對活塞環(huán)槽側壁不合格的 275件產品進行缺陷分類統(tǒng)計，其結果是：精磨外圓 不合格 229件，精鏜銷孔不合格 56件，磨偏差不合格 14件，精切環(huán)槽不合格136件，垂直擺差 不合格 42件，斜油孔不合格 15件，其它不合格 8 ? 缺陷按其數(shù)量自大至小進行排列，并計算出累計頻數(shù)和累計頻率作出 缺陷分類統(tǒng)計表 ? 作 排列圖 ? 因素分類： 精磨外圓和精切環(huán)槽是主要因素，解決 了這兩個主要問題，將顯著降低不合格品率；精鏜銷孔為次要缺陷；其它缺陷為一般缺陷。 解決問題應從主 59 活塞環(huán)槽側壁加工缺陷分類統(tǒng)計表 序號 缺陷 頻率 累計頻數(shù) 頻率 100 累擊頻率 100 1 2 3 4 5 6 7 精磨外圓 精切環(huán)槽 精鏜銷孔 垂直擺差 斜 油 孔 磨 偏 差 其 它 229 136 56 42 15 14 8 229 365 421 463 478 492 500 總計 500 60 活塞環(huán)槽缺陷排列圖 20 40 100 80 60 0 50 10 30 70 90 500 400 300 100 200 56 42 15 14 8 229 136 N=500 頻數(shù) 精磨外圓 精切環(huán)槽 精鏜銷孔 垂直擺差 斜 油 孔 磨 偏 差 其 它 61 4 應用注意事項 (1)一般來說，主要因素應只是一、二個，至多不超過三個， 否則就失去找主要因素的意義。 當出現(xiàn)主要因素過多時， 要重新考慮因素的分類。 (2)必要時，頻數(shù)可用金額來表示，以找出真正重要的經濟 (3)在采取措施的后，還應作排列圖，以進行效果檢查對比。 (4)收集數(shù)據的時間一般為 1～ 3個月比較合適，時間太長， 生產過程往往會有較大的變動， 影響數(shù)據的可比性。時 (5)不太重要的項目很多時，橫坐標會變得很長，通常把這 些列入 “ 其他 ” 項，排在最后。 62 二 因果分析圖 1 概念：因果分析圖 又稱特性要因圖、魚刺圖、樹圖等。它是用來分析、 整理影響產品質量的各種因素及其之 間關系的圖式。是尋找產生 質量問題原因的簡便而有效的方法。其 結構如圖 2 繪制程序 (1)明確質量問題 (2)調查研究 (3) 例 3 應用注意事項 (1)充分發(fā)揚民主，使所有參加人員充分發(fā)表意見、暢所欲言，防止技術 權威 “ 一言堂 ” ； (2) (3) (4)對關鍵原因可再進一步進行因果分析，并進行重點考察，制定解決措 (5) 63 因果分析圖結構 質量問題 材料 環(huán)境 測量 方法 人員 設備 主干線 更小原因 中原因 64 活塞銷孔孔徑尺寸為什么會超差 未按中間尺寸對刀 方法 材料 機床 床溫不夠 環(huán)境 操作者 量值傳遞標準不一致 無溫差修正標準 責任心差 室外氣溫影響 自然時效不好 停車時間長 預熱時間短 刀頭未壓緊 未按工藝執(zhí)行 未定時檢測 早晚溫差大 寒流 暖氣不正常 室內溫差大 兩臺量儀量值不一致 未在標溫下鑒定環(huán)規(guī) 人工時效不好 爐溫低 毛胚變形 時間短 活塞銷孔孔徑尺寸超差因果分析圖 65 三 趨勢圖 1 概念： 趨勢圖又稱波動圖，工序能力圖。它是觀察質量 特性值隨時間的推移發(fā)生的變動趨勢的圖表 。運用它， 可以及早發(fā)現(xiàn)工序的異常狀態(tài)，預防不合格品的產生。 2 繪制程序 (1)作以質量特性值為縱坐標、以時間順序排列的樣品 號碼為橫坐標的坐標系，并將規(guī)格上 限 TU、規(guī)格下 限 TL和規(guī)格中心 Tm (2)按橫坐標給定的時刻或規(guī)定的時間間隔抽取樣品， (3)將點連接成波動曲線，將曲線與規(guī)格界限進行比較， 判斷工序是否穩(wěn)定。 例 3 分析與判斷 4 評價 66 例 某零件尺寸規(guī)格為 ，其尺寸趨勢圖 如下： ???質量特性值/mm + + + + + 5 10 15 TU TL Tm 時間（或 樣品號） 67 3分析與判斷 (1)所有點子均在規(guī)格界限內，且點子的排列無異常現(xiàn) 象 (見圖 1)。這說明工序處于穩(wěn)定 (2)曲線波動大，個別點超出規(guī)格界限 (見圖 2)。這說明 工序散布太大，并已產生不合格 品，應立即停止生 產，查找原因，采取措施，減小工序散差。 (3)曲線波動不大，但靠近一側規(guī)格界限 (圖 3)。說明質 量特性均值與規(guī)格中心 Tm 不一致，須進行調整，使 (4)曲線的排列出現(xiàn)明顯的變化趨勢。如若干點連續(xù)上 升或下降 (圖 圖 5)，或曲 線發(fā)生明顯的周期性波 動 (圖 6)等。說明工序分布正在發(fā)生某種變化，應立 即查找原因 ，采取措施使工序恢復穩(wěn)定狀態(tài)。 68 時間 TU TL Tm 時間 TU TL Tm 時間 TU TL Tm 時間 TU TL Tm 時間 TU TL Tm 時間 TU TL Tm 圖 1 工序穩(wěn)定狀態(tài)趨勢圖 圖 2工序散差過大趨勢圖 圖 5 工序呈下降趨勢的趨勢圖 圖 6 工序呈周期性變動趨勢圖 圖 3 工序分布中心偏離規(guī)格中心趨勢圖 圖 4 工序呈上升趨勢的趨勢圖 69 4 評價 ?趨勢圖具有簡單、方便、直觀、現(xiàn)場工人易于掌握等優(yōu)點。但對比統(tǒng)計過程控制， 尚缺乏科學性和分析、判斷的準確性。因此，當條件具備時，應盡可能采用控制圖對工序進行統(tǒng)計過程控制。