【正文】 上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。 定模座板 （ 315? 400，厚 25mm）通過 6 個(gè) 248。16 的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接； 定模墊板通常就是模具與注射機(jī)連接處的定模板。 定模固定板 （ 315? 315，厚 50mm）用于固定型腔（凹模）、導(dǎo)套。為了保證凸模或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度，一般用 45 鋼或 Q235A 制成，這里為 45 鋼，最好調(diào)質(zhì) 230～ 270HB； 導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為 H7/m6 或 H7/k6 配和； 主流道襯套與固定孔為 H7/m6 過渡配合； 型芯與其孔為 H7/m6 過渡配合。 動(dòng)模固定板 （ 315? 315，厚 50mm）上面的型芯為分體式； 其導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合； 其瓣合模推桿孔與推桿為單邊間隙 。 動(dòng)模墊板 （又稱支承板）（ 315? 315，厚 50mm）墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的 平行度和硬度。一般采用 45 鋼，經(jīng)熱處理 235HB 或50 鋼、 40Cr、 40MnB 等調(diào)質(zhì) 235HB，或結(jié)構(gòu)鋼 Q235～ Q275。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力。 墊塊 ：在動(dòng)模座板與動(dòng)模墊板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或是調(diào)節(jié)模 具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。 ：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊） ，也可用 Q235A 制造，或用 HT200，球墨鑄鐵等。 4 .墊塊的高 度計(jì)算： h 墊塊 =h 限釘 +h 頂墊 +h 頂固 +s 頂 +Δ = 5+25+20+35+5 =90（ mm） 式中 Δ— 頂出行程的富裕量，一般為 3～ 6mm，以免頂出板頂?shù)絼?dòng)模墊板 模具厚度為 328mm。 ，應(yīng)注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負(fù)荷不均勻會造成動(dòng)模板損壞。 動(dòng)模座板 其注射機(jī)頂桿孔為 ； （ 400? 315，厚 25mm） 其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用 H7/m6 配合。 第 8 章 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用 定位件用：模具閉合后。 保證動(dòng)定模和推板或上下模位置正確。 保證型腔的形狀和尺寸精確。 在模具的裝配過程中也起定位作用。 便于裝配和調(diào)整。 導(dǎo)向作用：合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。 承受一定的側(cè)向壓力。 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇 導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)約形式及尺寸圖 81 其材料采用 20 鋼經(jīng)滲碳淬火處理，硬度為 50~55HRC。導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定部分表面粗糙度 Ra 為 08μm，導(dǎo)向部分表面粗糙度 Ra 為 ~。具體尺寸如上圖所示。導(dǎo)柱、導(dǎo)套用 H7/r6 配合鑲?cè)肽０濉? 布局圖如下： 導(dǎo)柱布局圖 82 第 9 章 排氣槽的設(shè)計(jì) 本塑件采用的是側(cè)澆口向型腔頂部傾斜，塑件熔體先充滿型腔頂部，然后充滿周邊下部，這 樣型腔頂部不會造成憋氣現(xiàn)象，氣體會沿著分型面和型芯與推板之間的周向間隙向外排出。因此，本設(shè)計(jì)不需要開設(shè)排氣槽。 第 10 章 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 選用原則 在設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，必須根據(jù)制品的形狀復(fù)雜程度和注射機(jī)推出機(jī)構(gòu)的形式，采用不同類型的脫模機(jī)構(gòu)。 推出機(jī)構(gòu)的選用原則： 使制品脫模后致變形，推力分布均勻，推力面應(yīng)盡可能大，并靠近型芯。 制品在推出時(shí)不能造成碎裂，推力應(yīng)設(shè)在制品能承受較大力的地方。 盡量不損傷制品的外觀。 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)動(dòng)作可靠，運(yùn)動(dòng)靈活，制造方便，配 換容易。 推出機(jī)構(gòu)的分類 按推出零件的類別分類： （ 1）推桿推出脫模； （ 2）推管推出脫模； （ 3）推件板推出脫模； （ 4）復(fù)合推出脫模。 按脫模動(dòng)作分類： （ 1）一次推出脫模； （ 2）二次推出脫模； （ 3）動(dòng)定模雙向推出脫模； （ 4）帶螺紋制品脫模。 推出機(jī)構(gòu)的組成 推出機(jī)構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘。 脫模力的計(jì)算 根據(jù)力平衡原理 ， 列出平衡方程式 ： ∑ Fx=0 Ft+Fbsinα=Fcosα Fb 塑件對型芯的包緊力； F 脫模時(shí)型芯所受的摩擦力； Ft 脫模力； Α 型芯的脫模斜度。 又 ： F=Fbμ 于是 Ft=Fb(μcosαsinα) 而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即： Fb=Ap 由此可得 ： Ft=Ap(μcosαsinα) 式中： μ 為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為 ~； A 為塑件包容型芯的總面積； p 為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件 p 取 ~ 107Pa。模內(nèi)冷卻的塑件 p 約取 ~ 107Pa。 所以 :經(jīng)計(jì)算， A= ,μ 取 ,p 取 1 107Pa,取α =45， 。 Ft= 106 1 107( cos45`sin45`) =. 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機(jī)構(gòu)本身運(yùn)動(dòng)時(shí)的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力 、大氣壓力及成型工藝條件的波動(dòng)等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個(gè)近似值。 用推件板推出機(jī)構(gòu)中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留~ 的間隙，并用錐面配合，民防止推件因偏心而溢料。 復(fù)位零件 ： 由于推桿端面與推件板接觸 ， 可以起到復(fù)位桿的作用。因此，可以不必再另外設(shè)置復(fù)位桿。另外，設(shè)計(jì)頂板導(dǎo)柱可以對頂板起導(dǎo)向作用，防止頂板因受力不均而偏斜，影響正常的頂出和復(fù)位 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 由于該零件包含兩個(gè)內(nèi)側(cè)抽芯，和一個(gè)外側(cè)抽芯，具體圖形如裝配圖所示 。 側(cè)向型芯或 者側(cè)向成型模腔從成型位置到不防礙素件的脫模推出位置所移動(dòng)的距離稱為抽芯，用 S 表示。為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大 2— 3mm，但在某些特殊的情況下，當(dāng)側(cè)型芯或側(cè)型腔從塑件中雖已脫出，但在還可能防礙塑件脫模時(shí)，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。 抽芯力的計(jì)算同脫模力計(jì)算相同，對于側(cè)向凸起較少的塑件的抽芯力的塑件的抽芯力比較小的，僅僅是克服塑件與側(cè)型腔的黏附力和側(cè)型腔滑塊移動(dòng)時(shí)的摩擦阻力。對于側(cè)型芯的抽芯力，往往采取如下的公式進(jìn)行估算： F=chp(μ cosasina) 式中 Fc抽芯力 （ N） c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（ m） h側(cè)型芯成型部分的高度（ m） p塑件對側(cè)型芯的收縮應(yīng)力，其值與塑件的集合形狀及塑件的品種成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件， p=（ ） *107pa μ 塑料在熱狀態(tài)時(shí)對鋼的摩擦系數(shù) ,一般為 μ =— a側(cè)型芯的脫模斜度或斜角 側(cè)滑塊 101 抽芯的距離及角度于上圖所示 ,斜導(dǎo)柱傾斜的角度為 15度 ,斜緊塊的角度為 17度 ,正好在開模的時(shí)候兩個(gè)不會產(chǎn)生干涉 ,抽芯的距離為 導(dǎo)柱離開滑塊時(shí)的行程是 并且定位銷剛好設(shè)計(jì)在 的位置 ,結(jié)構(gòu)符合要求 此制件還有個(gè)特殊的位置就是內(nèi)側(cè)抽芯部位 ， 如下圖 ： 內(nèi)側(cè)抽芯圖 102 斜頂?shù)膬A斜角度為 7 度 ,開模行程為 40mm 斜頂走到相交的位置為制件以上 的地方 ,所以不會產(chǎn)生干涉 ,具體位置見裝配圖 。 第 11 章 溫控系統(tǒng)設(shè)計(jì) 無論何種塑料進(jìn)行注塑成型，均會有一個(gè)比較合適的溫度范圍，在此溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動(dòng)性好，容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量也比較高。為了使模溫能控制在一個(gè)合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計(jì)模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。因?yàn)樗芰献⑸淠卣{(diào)節(jié)能力，不僅影響到塑件質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率。實(shí)際上模溫設(shè)計(jì)恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到生產(chǎn)成本與經(jīng)濟(jì)效益。 模 溫對塑件質(zhì)量的影響 改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動(dòng)性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時(shí)和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。 成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動(dòng)，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。 塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均 勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。 尺寸穩(wěn)定性 對于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進(jìn)行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。 力學(xué)性能 適當(dāng)?shù)哪兀墒顾芗W(xué)性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大的降低。 外觀質(zhì)量 適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過低模溫會 使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。 模溫對生產(chǎn)效率的影響 就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時(shí)釋放出的熱量中約有 5％以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由模具的冷卻介質(zhì)（一般是水）帶走。因此模具的生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)的熱交換效果。據(jù)統(tǒng)計(jì)，模具的冷卻時(shí)間約占整個(gè)注射成形周期的 2/3 至 4/5，因此縮短注射成形周期內(nèi)的冷卻時(shí)間是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。故在設(shè)計(jì)過程中冷卻時(shí)間應(yīng)適當(dāng)控制。 模具溫度是否合適、均一與穩(wěn)定對塑料熔體的 充模流動(dòng)、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀、尺寸精度都有重要的影響。 對于精度不高、流動(dòng)性差的 POM，其成型溫度為 180～ 220，模具溫度為 60～ 120?？梢娔＞邷囟扰c成型溫度相差不大，采用自然空冷。剛開始生產(chǎn)時(shí)由于模具是冷的，可采用材料預(yù)熱的方法以提高材料的流動(dòng)性。 注射模設(shè)計(jì)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。 加熱系統(tǒng) 由于該套模具的模溫要求在 50～ 80186。C，無需設(shè)置加熱裝置。 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為 200186。C 左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時(shí)其溫度在 60186。C 左右。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 對于粘度低、流動(dòng)性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍 66 等），因?yàn)槌尚凸に囈竽囟疾惶撸猿Ｓ贸厮畬δ＞哌M(jìn)行冷卻。 ABS 的成型溫度和模具溫度分別為 190～ 200186。C、 50～ 80186。C。 冷卻介質(zhì) 有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因?yàn)樗臒崛萘看螅瑐鳠嵯禂?shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或 內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。 冷卻裝置的理論計(jì)算 （僅考慮冷卻介質(zhì)在管內(nèi)作強(qiáng)制對流的散熱，而忽略其它因數(shù)） （ 1）塑件厚度與冷卻時(shí)間的關(guān)系：該塑件平均厚度為 ，其冷卻時(shí)間略為 20s。 （ 2）假設(shè)由塑料放出的熱量全部傳給模具，則該塑料每小時(shí)所放出的熱量為： 焓nGHQ? =? 105（ J/h） Q— 熔融塑料每小時(shí)所放出的熱量（ J/h） G— 每次注射的塑料量（包括澆注系統(tǒng)， kg） G=50? 103（ kg） n— 每小時(shí)的注射次數(shù)，這里是 60 次 H 焓 — 塑料從熔融狀態(tài)進(jìn)入型腔的溫度到塑料冷卻后的脫模溫度焓之差（ J/kg） )( 01 ttCH s ??