【正文】 量長料，防止在量料中產(chǎn)生積累誤差，為此宜在工作臺上標出尺寸刻度線，并設(shè)置控制斷料尺寸用的 檔板。在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋劈裂，縮頭或嚴重的彎頭等必須切除。 質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不能有馬蹄形或起彎現(xiàn)象。鋼筋長度應力求準確，其允許偏差177。 10mm。 d 彎曲成型 鋼筋彎曲成型主要利用鋼筋彎曲機。 彎曲成型工藝：鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據(jù)配料單上標明的尺寸，用粉筆將各彎曲點位置劃出。劃線工作宜從鋼筋中線開始向兩邊進行；若為兩邊不對稱鋼筋時，也可以從鋼筋一端開始劃線，如劃到另一端有出入時，則應重新調(diào)整。經(jīng)對劃線鋼筋的各尺寸復核無誤后，即可進行加工成型。 質(zhì)量要求：鋼筋在彎曲成型加工時，必須形狀正確， 平面上無翹曲不平現(xiàn)象。鋼筋彎曲點處不能有裂縫，鋼筋彎曲成型后的允許偏差為：鋼筋全長177。 10mm；箍筋的邊長177。 3mm。 （ 4）鋼筋接長 鋼筋接長是整個鋼筋工程中的一個重要環(huán)節(jié)，接頭的好壞是保證鋼筋能否正常受力的關(guān)鍵。因此，對鋼筋接頭形式應認真選擇，選擇的原則是：可 第 29 頁 靠方便、經(jīng)濟?？v向鋼筋不得采用綁扎搭接接頭，直接承受動力荷載的結(jié)構(gòu)構(gòu)件中，應采用機械接頭。 鋼筋的接頭位置應按設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定進行布置。本工程樓層梁和板需要連接時，上部縱筋在跨中 1/3 范圍內(nèi)連接，下部縱筋在跨中 1/3 范圍之外彎距較小處連接或者錨 固在支座內(nèi)。 （ 5）鋼筋的堆放與運輸 a 鋼筋的堆放 本工程所有鋼筋在鋼筋加工場加工成型后放在加工廠區(qū)堆放，堆放場地應堅硬、平整，并鋪設(shè)方木，防止鋼筋污染和變形。成型的鋼筋，應按其規(guī)格、直徑大小及鋼筋形狀的不同，分別進行堆放整齊，并掛標志牌，現(xiàn)場應做到整潔清晰，便于查找和使用。 b 鋼筋的垂直運輸 鋼筋加工成型后由吊車進行垂直運輸 ,在基礎(chǔ)承臺工程鋼筋施工初期，由人工和汽車吊來保障垂直運輸。 （ 6）鋼筋的綁扎 a 準備工作 鋼筋綁扎前，應核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀，尺寸和數(shù)量等是否與配料單相符。如有錯漏，應糾正 增補；為了使鋼筋綁扎位置準確，應先劃 第 30 頁 出鋼筋位置線。根據(jù)本工程的具體情況，底板和承臺鋼筋位置線在墊層上劃線；墻水平筋在其豎向筋上劃點；樓板筋在模板上劃線；梁的箍筋在架立筋上劃點。 b 輕烴池鋼筋的綁扎 豎向鋼筋，在澆注底板混凝土前應插入，并與墻下部暗梁或綁扎牢固。墻體鋼筋接頭采用焊接或搭接，接頭應錯開，同截面的接頭數(shù)量不大于 50%，鋼筋搭接處應綁扎三個扣。墻體鋼筋網(wǎng)綁扎時，鋼筋的彎鉤應向混凝土內(nèi)。豎向鋼筋連接做法如下圖： 板的鋼筋綁扎短向在下面 ,應注意板上的負筋位置，上下排筋用馬凳固定，板筋馬凳采用現(xiàn)場Φ 8 及φ 10 鋼筋料頭制作，放于靠近梁側(cè)位置，以防止被踩下 ,在板、次梁和主梁交叉處，應板筋在上、次梁鋼筋居中，主梁的鋼筋在下。馬凳及水平鋼筋連接做法如下圖： 第 31 頁 （ 7）框架柱滾軋直螺紋連接 a 參加滾軋直螺紋接頭施工的人員必須進行技術(shù)培訓，經(jīng)考核合格后方可持證上崗操作。 b 鋼筋應先調(diào)直并用無齒鋸切去端頭 30mm，以保證切口斷面與鋼筋軸線垂直，嚴禁使用氣割下料。 c 按鋼筋規(guī)格所需的調(diào)整試棒調(diào)整好滾絲頭內(nèi)孔最小尺寸。 d 按鋼筋規(guī)格更換漲刀，并調(diào)整好直徑尺寸。 5）調(diào) 整好擋塊及滾壓行程開關(guān)位置，保證滾壓螺紋的長度符合要求。裝卡鋼筋，開動設(shè)備進行滾壓加工。 e 加工絲頭時，應采用水溶性切削液，當氣溫低于 0℃時，應摻入 15～ 20%亞硝酸鈉。 f 經(jīng)自檢合格的絲頭，應由質(zhì)檢員隨機抽樣進行檢驗，以一個工作班內(nèi)生產(chǎn)的絲頭為一個驗收批，隨機抽檢 15%，且不得少于 10 個，當合格率小于Φ 高度為承臺高 /板厚減 2 倍保護層厚度 馬凳示意圖 第 32 頁 90%時，應加倍抽檢，復檢中合格率仍小于 90%時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，并切去不合格絲頭，查明原因并解決后重新加工螺紋。 g 檢驗合格的絲頭應加以保護，在其絲頭端部加戴保護帽或用套筒擰緊，按規(guī)格分類碼放 整齊。 控制鋼筋偏位的措施 鋼筋綁扎完后，由于固定措施不到位，在澆完混凝土后往往容易出現(xiàn)鋼筋偏位、保護層厚度不夠等現(xiàn)象，必須采取相應的辦法。 a 墻筋：一般墻筋綁扎完后 ,為控制墻筋斷面和保護層厚度 ,除設(shè)計用拉筋和保護墊塊外，另用Φ 12 的鋼筋短料加工成同墻寬 ,水平點焊在墻筋上 ,兩頭伸出保護層所需長度。另外，為保證墻豎向鋼筋間距位置，將墻每層上、下部位二排水平筋與豎筋點焊固定。 b 梁筋：梁筋主要是負筋二排筋易墜落和梁側(cè)保護層厚度不均，負筋二排筋綁完后用 20鐵絲與梁上層面筋綁牢，保護層控制主要應處理好梁、柱節(jié)點主筋交叉擺放問題。 c 板筋：主要是負筋下墜的問題，除用馬凳筋外，對一級鋼筋更關(guān)鍵是綁扎成型后不要踩踏。 質(zhì)量檢查和標準 （ 1）根據(jù)設(shè)計圖紙檢查鋼筋的鋼號、直徑、根數(shù)、間距是否正確； 第 33 頁 （ 2）檢查鋼筋接頭的位置及搭接長度是否符合設(shè)計要求； （ 3）檢查鋼筋綁扎是否牢固，有無松動變化現(xiàn)象； （ 4）鋼筋的保護層是否符合要求； （ 5）綁扎網(wǎng)和綁扎骨架外型尺寸的允許偏差是否符合要求； 第四節(jié) 模板工程 模板施工： (1)、施工前的準備工作 ：首先由引測線為起點，引出每條控制軸線，根據(jù)軸線，用墨線彈出 模板的邊線和控制線（距外邊 30cm），以便于模板的安裝和校正。 ：模板根部應預先用 1： 3 水泥砂漿找平，以保證模板標高正確，底部嚴密，防止模板底部漏漿，產(chǎn)生爛根現(xiàn)象。 ，在墻體中設(shè)置止水拉桿，拉桿采用φ 1φ 16 鋼筋套絲，端部用雙螺帽，螺桿間距為 400。 (2)、模板的配制原則 。 、剛度和穩(wěn)定性，能夠承受新澆砼的重量和側(cè)壓力及各種施工荷載。 、裝拆方便，不妨礙鋼筋綁扎，保證砼澆筑時不漏 漿。 的剛度進行布置。 ，應從邊角開始，向互相垂直的兩個方向組拼。 (3)、排架柱模板 第 34 頁 采用鋼框木膠合板模體系施工。施工前，按柱子截面尺寸進行模板的制作加工，按軸線位置進行編號，紅油漆標注，施工時，柱子四面模板與連接角模、柱箍安裝完畢，應嚴格校正其軸線位移、垂直偏差、截面尺寸和對角線，并做斜向及水平支撐。 為防止脹模，每對模板之間采用固定螺栓連接，沿柱高度 60cm 設(shè)置一道。其柱中預埋件的埋設(shè)采用螺栓固定，柱頂預埋件要嚴格控制平整度。在吊車梁支座牛 腿處，預先加工定型牛腿模板，支座牛腿頂上預埋件要保證水平度。 (4)、模板的驗收 模板支好后，應校核架子的牢固性，模板的拼裝尺寸、垂直度，接縫的嚴密性，防止脹模、漏漿，形成砼的不平整或蜂窩、麻面。 (5)、模板拆除 框架柱模板圖 第 35 頁 拆模順序一般應后支的先拆、先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。 柱、梁側(cè)模應在其表面及棱角不因拆模而受損傷時拆除。 拆模順序為先拆側(cè)模，后拆底模，拆模時首先要由技術(shù)人員制定拆模方案，在確保安全的前提下進行，并且向施工人員進行技術(shù)交底。一般荷載時，混凝土達到設(shè)計強度 即可拆除；達到設(shè)計強度 70%時，保留部分跨度 4m 以上主梁底模及支柱，其支柱間距一般不大于 3m。 對于梁底模，當跨度小于或等于 8m 時，砼強度應達到設(shè)計強度的 75%，當跨度大于 8m 時，應達到設(shè)計強度的 100%，方可拆除。 (6)、質(zhì)量標準 、剛度和穩(wěn)定性。 ，如支承在基土上，必須堅實。 ，縫隙應用膩子嵌縫，縫隙最大寬度不得超過 ；預埋件安裝牢固。 ，并采取防止粘結(jié)措施，模板粘漿和漏漿 累計面積應不大于 40cm2。如模板涂刷脫模劑（隔離劑）時，應涂刷均勻，不得沾污鋼筋。 (7)、成品保護 ，應保持模內(nèi)清潔，防止掉入磚頭、砂漿、木屑等雜物。 ，不被擾動。 。 、水平拉桿上搭設(shè)跳板，以保證模板的牢固穩(wěn)定和不變形。 第 36 頁 ，嚴禁與模板及支柱連接在一起。 。 第五節(jié) 砼工程 本工程結(jié)構(gòu)混凝土全部采用商品混凝土攪拌站供應，由混凝土攪拌運輸車運至現(xiàn)場， 混凝土的澆筑采用汽車泵輸送混凝土進行泵送。 混凝土用攪拌車運送到現(xiàn)場，運輸時間不得超過 2 小時，運輸期間嚴禁加水，混凝土運到現(xiàn)場后要取樣測定坍落度，隨即用混凝土輸送泵連續(xù)泵送澆灌混凝土?，F(xiàn)場要做好混凝土的坍落度檢驗，并按規(guī)定取樣做試塊。 混凝土澆筑前準備工作 （ 1）、模板檢查：主要檢查模板的位置、標高、截面尺寸、垂直度是否正確，接縫是否嚴密，預埋線位置和數(shù)量是否符合圖紙要求，支撐是否牢固。此外，還要清理模板內(nèi)的木屑、垃圾等雜物?；炷翝仓０逍枰獫菜疂駶櫍跐仓炷吝^程中要安排專人配合進行模板的觀察和修 整工作。 （ 2）、鋼筋檢查：主要是對鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、位置、接頭是否正確，是否沾有油污等進行檢查，并填寫隱蔽工程驗收單，要安排專人配合澆筑混凝土時的鋼筋修整工作。 （ 3）、材料、機具、道路的檢查。對材料主要是檢查其品種、規(guī)格、數(shù)量與質(zhì)量；對機具主要檢查數(shù)量，運轉(zhuǎn)是否正常；對地面與樓面運輸?shù)缆分饕獧z查是否平坦，運輸機具能否直接到達各個澆筑部位。 第 37 頁 （ 4）、與水、電供應部門聯(lián)系，防止水、電供應中斷；了解天氣預報，準備好防雨、防臺風措施；對機械故障做好修理和更換工作的準備；夜間施工準備好照明設(shè)備。 （ 5）、做好安全 設(shè)施檢查，安全與技術(shù)交底，勞動力的分工，以及其它組織工作。 混凝土施工 （ 1）混凝土澆筑要求 1）根據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點，混凝土的澆筑應按由遠及近，先墻柱后梁板，先低跨后高跨的原則進行施工。 2）墻混凝土澆筑采用導管下料，使混凝土傾落的自由高度小于 2m，確?；炷敛浑x析；梁板混凝土澆筑按劃分的施工段連續(xù)澆筑，由一端向另一端推進。澆搗時地下室墻體不留垂直施工縫，水平施工縫留置距板底 500mm處；結(jié)構(gòu)梁板原則上不再留施工縫，如因特殊情況（如停水、暴雨等），其施工縫按規(guī)范可以留置在次梁跨中三分之一的范圍內(nèi)，并留成 垂直縫。 3）本工程砼澆筑采用汽車泵，泵送時先把儲料斗內(nèi)清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內(nèi)加入與混凝土配合比相同的水泥砂漿，潤滑管道后即可開始泵送混凝土。開始泵送時，泵速度宜放慢，油壓變化在允許值范圍內(nèi)，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。當混凝土供應不足運輸不正常的情況下，可放慢泵送速度，但最長不得超過 15min 壓送一 第 38 頁 次。若泵送中途停歇超過 60 min 時，要予以清管或添加自拌混凝土，以保證泵機連續(xù)工作。當發(fā)生堵管時，可重復反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新攪拌后再泵送。堵管嚴重時 ，可根據(jù)輸送壓力值測出堵塞的大概位置，然后進行拆除，排除阻塞物。進入高溫天氣施工時，泵機及出料口均應設(shè)置遮陽設(shè)施，用草包或麻袋裹水平管并澆水濕潤，以降低混凝土的入模溫度。 （ 2）振搗要求 混凝土振搗除樓板采用平板式振動器外，其余結(jié)構(gòu)均采用插入式振動器。每一振點的振搗延續(xù)時間，應使表面呈現(xiàn)浮漿和不再浮落；插入式振動器的移動間距不宜大于其作用半徑的 倍，振搗器與模板的距離，不應大于其作用半徑的 倍，并應盡量避免碰撞鋼筋、模板，且要注意“快插慢拔，不漏點”，上下層振搗搭接不少于 50mm，平板振動器移動間距 應保證振動器的平板能覆蓋已振實部分的邊緣。 （ 3）混凝土標高控制 本工程澆筑量大，按照施工工藝，墻柱、梁板混凝土同時澆筑。對于177。 以下混凝土面標高的控制，采用水準儀，塔尺測量，在混凝土墻體的豎向鋼筋上測設(shè)若干個比底板高 1000 mm 的水平標高，用紅油漆作標記，用來控制混凝土的平整度。對于177。 以上混凝土面的標高控制則同時將其測設(shè)在加筑物的邊柱上，以后每隔一層測設(shè)一次。若該標高與對應的樓板面標高 第 39 頁 不一致時，則要精確測設(shè)在豎向鋼筋上的標高 (即紅標記 )。 （ 4）混凝土的找平及養(yǎng)護 樓地面找平用平板振動 器振搗后，采用機械抹光，并使用一臺水準儀跟班復測整平，確保混凝土面的平整。 混凝土應在澆筑完畢后的 12h 以內(nèi)對其進行覆蓋和澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于 14d。對于豎向結(jié)構(gòu)采用養(yǎng)護液進行養(yǎng)護。 柱、墻在進行噴灑無水養(yǎng)生液時，應掌握混凝土的水分蒸發(fā)情況，溶液噴灑厚度以 。厚度要求一致，為達到養(yǎng)護目的，必須加強保護薄膜的完整性，要求不得有損壞破裂，發(fā)現(xiàn)破壞時應及時補噴溶液。 混凝土養(yǎng)護由專人負責，養(yǎng)護時間為 14 天，板混凝土強度達到 時方可上人操作。 混凝土質(zhì)量常見通病的產(chǎn)生原因及防 治和處理 （ 1）麻面 麻面是結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面上呈現(xiàn)無數(shù)的小凹點，而無鋼筋暴露現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因：模板潤濕不夠、不嚴密，漏刷隔離劑，搗固時發(fā)生漏漿，或振搗不足，氣泡未排出，以及搗固后沒有很好養(yǎng)護而產(chǎn)生。 預防措施：模板應平整光滑，把粘漿清除干凈，并刷隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。 第 40 頁 處理方法：先用清水對表面沖刷干凈后用 1： 2 或 1： 水泥砂漿抹平。 （ 2）露筋 露筋是鋼筋暴露在混凝土外面。 產(chǎn)生原因：澆搗時墊塊位移，鋼筋緊貼模板；振搗不實