【導(dǎo)讀】TPS是世界制造史上的。最大產(chǎn)出的目的。成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)方式雖起源于。流程工業(yè)同樣具備指導(dǎo)意義。線，大批量的生產(chǎn)流水線成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。產(chǎn)效率，這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時的國情。管理史上具有極為重要的意義。品種、大批量的流水線生產(chǎn)方式弱點(diǎn)日漸明顯。映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指。絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。次把豐田生產(chǎn)方式命名為精益生產(chǎn)。其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。大成果得到了廣泛傳播。部各個工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。性，下放部分權(quán)利，使員工積極為企業(yè)建設(shè)獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策。精益生產(chǎn)管理思想最終目標(biāo)必然是企業(yè)利潤的最大化。對企業(yè)而言，原材料、消耗品和設(shè)備的價格由市場決定，精益生產(chǎn)采用利潤主義的經(jīng)營思想，相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行

　　

【正文】 高成本，而且由于 25 庫存的存在掩蓋生產(chǎn)經(jīng)營過程中 存 在的問題，不利于企業(yè)實(shí)施問題管理和異常管理，必須循序漸進(jìn)地壓減庫存。 石化企業(yè)的庫存分為原材料庫存、中間產(chǎn) 品庫存 以及維護(hù)設(shè)備所需備件庫存，壓減原材料庫存 依靠準(zhǔn)時化物流實(shí)現(xiàn)，壓減備件庫存涉及到全面 生產(chǎn)維護(hù) （ TMP）的實(shí)施，壓減中間產(chǎn)品庫存只涉及到企業(yè)內(nèi)部的協(xié)調(diào)，比較容易實(shí)施，因而也成為當(dāng)務(wù)之急。 傳統(tǒng)的石化企業(yè)上游裝置為下游裝置提供原料，可以視為企業(yè)內(nèi)部的中間產(chǎn)品，上下游裝置間存在大量的中間產(chǎn)品緩沖罐存， 中間產(chǎn)品的大量存儲占用了大量資金，增加了管理費(fèi)用、管理機(jī)構(gòu)和管理人員，也掩蓋了 裝置運(yùn)行過程中存在的問題。裝置生產(chǎn)發(fā)生波動時，由于中間罐存的存在，降低甚至消除了生產(chǎn)波動的影響，降低了對裝置進(jìn)行改善的緊迫性，使問題遲遲得不到解決，影響了裝置運(yùn)行水平的不斷提高。 可以采用裝置間物料直供的手段消除中間產(chǎn)品庫存，可以降低資金占用，同時暴露裝置運(yùn)行存在的固有問題，逼迫大家不斷改進(jìn)，不斷提高裝置管理的軟硬件水平。 我公司物料一泵到底是對消除中間產(chǎn)品庫存的有益嘗試，應(yīng)持續(xù)推廣。 實(shí)施 自 働 化 目前石化企業(yè)自動化水平并沒有實(shí)現(xiàn)人機(jī)分離， 也是一種浪費(fèi)， 按照精益生產(chǎn)對浪費(fèi)的定義可以歸類為 動作浪費(fèi) 。 對自動化設(shè)備安排人員監(jiān)視、監(jiān)控，不利于實(shí)現(xiàn)少人化，增加了成本。 26 精益生產(chǎn)中的自 働 化是指具有自動監(jiān)視和管理異常狀況的方法，可以是防止產(chǎn)生不合格品 的裝置、方法和機(jī)制，是品質(zhì)保證的一個重要手段。 在化工生產(chǎn)裝置采用先進(jìn)控制技術(shù)（ APC）可以初步實(shí)現(xiàn)自動監(jiān)視，在此基礎(chǔ)上推廣的“黑屏操作”具有人機(jī)分離的意義； APC 技術(shù)具有對裝置生產(chǎn)自動調(diào)節(jié)功能，保證裝置生產(chǎn)合格產(chǎn)品，可以大量減少質(zhì)量檢驗(yàn)活動。 產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)活動屬于不增值活動 ，生產(chǎn)過程中應(yīng)盡量消除。 設(shè)備或生產(chǎn)線可以自動檢測不良品，第一線的操作工人發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備問題時，有權(quán)自行停止生產(chǎn)，這樣比較容易找到發(fā)生異常的原因，能夠有針對性地采取措施，杜絕類似不良品的產(chǎn)生。 多年的化工生產(chǎn)管理過程中不授予操作人員自行停止生 產(chǎn)的權(quán)利，很多汽車行業(yè)的企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)之初 ， 人們也對第一線的操作工人有權(quán)自行停止生產(chǎn)存有疑義， 但豐田公司的經(jīng)驗(yàn)表明，這一措施防止了不良品的重復(fù)出現(xiàn)，從而避免了由此可能造成的大量浪費(fèi)。 石油化工企業(yè)對生產(chǎn)線可以自動檢測不良品時，操作人員是否有權(quán)自行停止生產(chǎn)應(yīng)慎重對待。 實(shí)施 全面 生產(chǎn)維護(hù) （ TMP） TMP 是以最大限度地提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿設(shè)備生命周期，即從設(shè)備使用部門到設(shè)備設(shè)計(jì)、制造、計(jì)劃、保養(yǎng)等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線操作人員全員參與，并經(jīng)團(tuán)隊(duì)推動設(shè)備維護(hù)的體制。 TMP 的目的是排除影響設(shè) 備效率的 27 “七大損失”，將所有損失事先預(yù)防，做到零故障、零災(zāi)害、零不良、零損失。 全面設(shè)備管理（ TMP）是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時生產(chǎn)和零庫存的基礎(chǔ)，是消滅裝置間中間產(chǎn)品庫存的前提，能保證裝置間物料直供時不因上下游裝置發(fā)生故障影響其他裝置的運(yùn)行，確保裝置間生產(chǎn)的均衡化。 加強(qiáng)供應(yīng)鏈建設(shè) 在精益生產(chǎn)的環(huán)境下，生產(chǎn)企業(yè)要求供應(yīng)者按 準(zhǔn)時化 方式供應(yīng)原材料或零件 ， 也就是要求以短的提前期，短的時間間隔，頻繁的、小批量的供應(yīng)原材料或零件。如果供應(yīng)者是以傳統(tǒng)方式生產(chǎn)的工廠，它為了不丟掉市場 ，只能采用 增加自己庫存的辦法，才能保證按期供貨， 否則就要失去市場。這樣，生產(chǎn)廠家實(shí)現(xiàn)了“零庫存”，而供應(yīng)廠的庫存卻大量增加。從整個供應(yīng)鏈系統(tǒng)來看，庫存井未降低，只是由一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方而已。維持整個系統(tǒng)的庫存的成本 仍 將體現(xiàn)在產(chǎn)品上，系統(tǒng)庫存降低不了，會同時影響供應(yīng)者和生產(chǎn)者的競爭優(yōu)勢。 為了降低產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的總庫存成本，精益生產(chǎn)要求降低各個階段所有供應(yīng)／收貨的庫存水平。因此，要成功地實(shí)現(xiàn)同步生產(chǎn)，應(yīng)有供應(yīng)者的參與。企業(yè)應(yīng)選定一些供應(yīng)者， 并 與之結(jié)成長期的相互信任的伙伴關(guān)系，密切合作，共享信息，從長遠(yuǎn)的觀點(diǎn)，按共同的目標(biāo)組織生產(chǎn)經(jīng)營。讓供應(yīng)者加入精益 28 生產(chǎn)體系，對減少庫存、降低采購成本和零件的返修率、保證質(zhì)量以及縮短提前期均有顯著作用。 全面實(shí)施工業(yè)工程 精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而 工業(yè)工程（ IE） 則是 完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)， IE 又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。 工業(yè)工程 IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。 日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，運(yùn)用基礎(chǔ) IE 中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此 生機(jī)勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運(yùn)用 IE 方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田公司生認(rèn)為 ：豐田生產(chǎn)方式 就是 IE 在企業(yè)中的應(yīng)用。 豐田公司 把 IE 與管理實(shí)踐緊密結(jié)合，強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。 石化 企業(yè)在實(shí)施推進(jìn)精益生產(chǎn)的過程中，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場 IE，從基礎(chǔ) IE 的普及推廣入手，進(jìn)而實(shí)現(xiàn) 精益 生產(chǎn)。 加強(qiáng)信息化建設(shè) 29 在流 程式生產(chǎn)過程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價值流不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造價值。 拉動式生產(chǎn)相比于推式生產(chǎn)的優(yōu)越性在于拉動式生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程中信息流和物流的統(tǒng)一 ，保證了信息流和物流順暢流動 。 石油化工生產(chǎn)采用拉動式生產(chǎn)計(jì)劃存在較大難度，可以考慮在優(yōu)化信息流上做文章。隨著現(xiàn)代信息化技術(shù)水平的不斷提高，可以探索通過采用信息化技術(shù)，能否在推動式生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)信息流和物流的協(xié)調(diào)一致 和順暢流動 。 不斷深化 現(xiàn)場管理 精益生產(chǎn)方式將現(xiàn)場管理視同為異常管理，現(xiàn)場管理的目標(biāo)包括：提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高作 業(yè)效率、減少浪費(fèi)、減輕勞動強(qiáng)度、改善設(shè)備、實(shí)現(xiàn)少人化等，現(xiàn)場管理的過程就是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的過程。現(xiàn)場管理的主要工具就是 5S。 精益生產(chǎn)在進(jìn)行現(xiàn)場改善過程中，堅(jiān)持 10 條基本精神和改善態(tài)度，值得我們借鑒： ? 拋棄傳統(tǒng)制造方式的觀念 ? 與其說明做不出來的理由，不如考慮如何做 ? 不要找借口，首先要把握現(xiàn)狀 ? 好的事情馬上去做，不好的事情馬上停止 ? 不要好高騖遠(yuǎn)，要從 60 分做起 ? 有錯誤馬上原地修正 ? 不逼到絕境，就想不出好辦法 30 ? 查找真正的原因，要問 5 次為什么之后，考慮改善方法 ? 與其一個人拼命苦想，不如集合 10 個人的智慧 ? 改善 無止境，以目前最差為起點(diǎn)。 精益生產(chǎn)方式的實(shí)施過程就是將自己逼到絕境，再想出好辦法的過程。 目前來看，在石油化工行業(yè)消滅各種庫存，幾乎就是將自己逼到絕境，生產(chǎn)裝置、物流管理等存在的問題將暴露無疑，解決了這些問題，企業(yè)就贏得又一次騰飛的機(jī)遇。 總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可 能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi) 。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。石化企業(yè) 由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變需要付出一定的代價，并且 有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益 生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)， 堅(jiān)定地實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)，大多數(shù)在 6個月內(nèi)，就可以收回全部改造成本，享受精益生產(chǎn)帶來的好處。