【正文】 繪出加工圖，并由技術干部根據(jù)設計在加工場地上放樣，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對，并跟據(jù)各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調(diào)整。 b、鋼筋切斷時，鋼筋和切斷機刀口要成垂線，并嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，確保安全。在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭，必須切除。 c、 鋼筋彎曲成型 第 21 頁 鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋（如彎起 鋼筋），根據(jù)鋼筋料牌上標明的尺寸，用石筆在鋼筋上標示出各彎曲點位置，同時注意以下三個方面： 根據(jù)不同彎曲角度扣除彎曲調(diào)整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半。 鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線應增加 d 。 彎曲點標注工作從鋼筋中線開始向兩邊進行，兩邊不對稱的鋼筋，也可以從鋼筋的一端開始劃線，但要注意校核各彎曲段的定型尺寸。 鋼筋在彎曲機上成型時，心軸直徑是鋼筋直徑的 倍，成型軸加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。同時，為使彎弧一側(cè)的鋼筋保持平直，擋鐵軸宜做成可變擋架或固定擋架（加角鋼 調(diào)整）。 箍筋成型時，應先做樣品。 彎鉤要求： 135176。彎鉤的平直段長度為 10 d ，且兩端彎鉤成等號平行，長度誤差不得超過 5 mm。 d、鋼筋加工質(zhì)量要求 鋼筋拉平直，無局部曲折。 鋼筋切斷斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，鋼筋的長度應力求準確。 鋼筋彎曲成型形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象。 鋼筋加工的允許偏差見下表 表 5 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法 序號 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查） 15 尺量檢查不少于 5處 2 底板鋼筋間距及位置偏差 8 3 箍筋間距及位置偏差 15 4 腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置） 15 5 鋼筋保護層厚度與設計值偏差 +5 0 6 其他鋼筋偏移量 20 注：表中鋼筋保護層厚度實測值偏差不得超出允許偏差范圍。 成型好的鋼筋按平面布置圖的指定地點堆放，防止銹蝕和污染。掛上標牌，并標注尺寸、型號、規(guī)格、形狀、使用部位、數(shù)量等。 第 22 頁 鋼筋連接根據(jù)設計和規(guī)范要求采用套筒連接、焊接或綁扎。 在雙面焊困難時可采用單面焊。接頭雙面焊的焊縫長度不應小于 5d，單面焊的焊縫長度不應小于 10d（ d 為鋼筋直徑）；綁扎時綁扎鐵絲的尾端不應深入保護層內(nèi)。 鋼筋采用 22 號鋼絲綁扎。所有鋼筋交錯點均綁扎，且必須牢固。 同一水平直線上相鄰綁扣呈“八”字形，朝向混凝土體內(nèi)部（局部無法朝向內(nèi)部的，只有朝向外部，但綁扣露頭部分應與水平筋相貼，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向應正反交錯），露頭部分與水平筋成 45176。，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向正反交錯。 鋼筋在安裝前先在模板上用石筆畫出鋼筋安裝邊線，并保證保護層厚度滿足設計；成品保護層墊塊按照梅花形布置于模板和箍筋之間，并用 22 號鋼絲穿過墊塊中部的小孔與鋼筋綁扎牢 固。 在設計沒有明確說明的情況下禁止截斷鋼筋，對確實要截斷的必須報技術負責人同意，截斷后在其四周按照規(guī)范要求對該位置進行加強。 、精軋鋼、波紋管安裝 預應力管道的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋或內(nèi)模板上。波紋管采用塑料波紋管，安裝時采用定位鋼筋按放樣位置固定，定位鋼筋直線段平均間距 1m，在有平彎和豎彎的地方間距 。 如管道位置與骨架鋼筋位置相抵觸時，保證管道位置不變，調(diào)節(jié)骨架鋼筋。 預應力鋼絞線采用 ,， fpk=1860MPa，截面積 139mm2， Ey= 105 MPa 低松弛高強度鋼絞線，鋼絞線、波紋管、錨具具體參數(shù)參考設計圖紙。 豎向預應力粗鋼筋采取就地散綁法，具體為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管安裝配套后，安裝到指定位置，安事先劃好的定位線，校核底部標高后再就位。然后將整個預應力管道按設計圖紙位置固定。 a、鋼絞線下料要在特制的放盤框中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞； b、散盤后的鋼絞線需仔細檢查其外觀是否有劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等，若存在必須處理； 第 23 頁 c、鋼絞線下料要在平坦、干凈的地面上進行，下料采用砂輪片切割，禁止用割 槍或電焊切割。 d、預應力束的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋或內(nèi)模板上。安裝波紋管時采用定位鋼筋按放樣位置固定，定位鋼筋按設計圖設置，焊接在鋼筋骨架上。 e、預應力筋進場后認真存放，嚴格保管，避免受到電氣焊損傷，不能把向預應力粗鋼筋作為電焊機的地線使用，受損傷的預應力粗鋼筋堅決不能使用。 f、電氣焊作業(yè)在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷。 g、施工中要注意避免鐵件等尖銳物與波紋管的接觸，保護好管道?；炷潦┕で白屑殭z查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及 波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現(xiàn)問題。 在箱梁混凝土澆筑前，仔細核對圖紙 (包括通用圖紙 )，必須保證梁體所有預埋件、預埋鋼筋（例如掛藍預埋鋼筋、防護墻預埋鋼筋、泄水孔、通氣孔、應變器、溫度感應計等）安裝完畢，不可遺漏，并保證以下項目： a、預埋時保證各預埋件的尺寸和位置準確，在施工中注意保護； b、所有預埋預埋件外露部分應進行防腐處理后方可預埋，預埋后在外露部分補涂一層面漆； 板構造 模板分為底模、側(cè)模、內(nèi)模、端模及隔墻模板，分別做如下設計： a、底模 底模采用墩身大塊鋼模板，模板鋪在托架之上，底模設置高程需根據(jù)預壓沉降值，結(jié)合設計預拱度確定。底模與托架間設 510cm 木楔打緊，模板間的縫隙用雙面膠帶填塞以防漏漿。 b、外模 外模采用整體鋼模板。 c、內(nèi)模 第 24 頁 內(nèi)模采用墩身鋼模，局部（如倒角部分）采用 10 10cm方木骨架貼 厚竹膠模板拼接，內(nèi)模就位后，與外側(cè)模用穿心拉桿相連，加固，同時在可行的位置設置自撐體系。 d、橫隔墻模板 橫隔墻用墩身鋼模板（局部用木模補充調(diào)整）、倒角 模板用 ㎝厚的竹膠板，為便于模板的拆運，模板骨架用 10cm 10cm 方木、 10cm 15cm 方木作模板背枋，用長拉桿穿過兩內(nèi)模對拉。 e、端模板 端模上預留預應力管道和鋼筋孔洞，位置要求準確，模板采用鋼模。鋼模面板采用 ，根據(jù)箱梁端截面尺寸及預留洞口的位置和直徑切割出孔洞。 f、其他 錨具張拉槽口模板根據(jù)圖紙需求加工，材料采用 5mm 鋼模板，槽口模外表打磨光滑以利于拆模。 a、安裝底模板時首先在托架上劃出立模邊線，調(diào)整底模到位，并點焊成整體； b、側(cè)模采用塔 吊吊裝、人工協(xié)助調(diào)整，吊裝到位后調(diào)整到設計高程，用撬棍撥接后上螺栓； c、模板拼接前需在接縫處貼雙層厚雙面膠帶，避免漏漿；模板拼接要平順，禁止出現(xiàn)錯臺； d、模板吊裝過程中，吊物下面禁止站人，當模板下放距作業(yè)平臺 1m 時，作業(yè)人員方可靠近操作。 e、模板組裝要嚴格按照模板配板圖尺寸拼裝成整體，模板在現(xiàn)場拼裝時，要控制好相鄰板面之間拼縫，兩板接頭處要加設厚雙面膠帶，以防漏漿，拼裝完成后用鐵絲把模板和豎向鋼管頂托綁扎牢固，以保持模板的整體性。 表 6 模板安裝允許偏差和檢驗方法 序號 項 目 允許偏差（㎜） 檢驗方法 1 梁段長 177。 10 尺量 2 梁高 177。 10 3 頂板厚 +10， 0 尺量檢查不少于 5 處 第 25 頁 4 底板厚 +10， 0 5 腹板厚 +10， 0 6 橫隔板厚 +10， 0 7 腹板間距 177。 10 8 腹板中心偏離設計位置 10 9 梁體寬 177。 10 10 模板表面平整度 5 1m 靠尺測量不少于 5 處 11 模板表面垂直度 每米不大于 3 吊線尺量不少于 5 處 12 孔道位置 5 尺量 13 梁段縱向旁彎 10 拉線尺量不少于 5 處 14 梁段縱向中線最大偏差 10 測量檢查 15 梁段高度變化段位置 177。 10 16 底模拱度偏差 3 測量檢查 17 底模同一端兩角高差 2 18 底面預埋件軸線位置 3 尺量 f、模板的接縫不應漏漿；在澆筑混凝土前，木模板澆水濕潤，但模板內(nèi)沒有積水； g、模板與混凝土的接觸面清理干凈并涂刷隔離劑； h、澆筑混凝土前，模板內(nèi)的雜物清理干凈； i、腹板、隔墻模板的對拉螺栓孔平直相對，穿插螺栓不得斜拉硬頂。穿墻螺栓套硬塑料管，塑料管長度比墻厚少 2～ 3mm。 根據(jù)監(jiān)控單位制定方案實施。 箱梁混凝土設計標號為 C50，混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐車運送到現(xiàn)場，混凝土輸送泵輸送入模澆筑。 第 26 頁 混凝土分 2次澆筑：第一次澆筑底板和上倒角以下腹板，第二次澆筑頂板和上倒角。 混凝土灌注采用斜向 45176。分段、水平分層先隔板后由梁端向中間逐步推進的方法連續(xù)灌注，每層澆筑厚度不得大于 30cm，澆注順序要求進行澆筑，一次成型。澆筑過程中根據(jù)澆筑速度調(diào)整分段長度，并注意平衡推進，避免對模型造成偏壓。 混凝土澆注部位總體上按照底板→腹板→頂板的順序，先灌注腹板與底板結(jié)合處