【導讀】工程施工是在保證聯(lián)合站正常生產(chǎn)的條件下進行的。工程技術指標要求高，施工難度大，場地相對較狹窄，施工內(nèi)容復雜。為保證合同目標的實現(xiàn)，科學合理地。組織施工，保證工期，特編制此施工組織設計?，F(xiàn)行的國家和行業(yè)施工驗收規(guī)范和質量驗評標準。本部分工程投資為萬元。月30日達到投產(chǎn)條件，詳見施工進度計劃。藝碰頭，顯室外后室內(nèi)，先投產(chǎn)后完善。一個土建隊、二個安裝隊、一個電儀安裝隊同時配合施工。電氣儀表總工期；清水試運行及投產(chǎn)準備。抓好安全工作，協(xié)調(diào)好各相關方之間的關系，為現(xiàn)場施工營造一個穩(wěn)定、和諧的外部環(huán)境，護保養(yǎng)和管理工作及安全方案的審查，確保質量安全目標的完成。告和費用匯總報告；制定資金使用計劃。檢驗，協(xié)調(diào)材料物資的平衡使用。商的資質考核和施工人員的資格考核，堅持特殊工種按規(guī)定持證上崗制度。故加強對原材料、半成品、設備的質量控制，是提高工程質量的

　　

【正文】 礎，應設置沉降觀測基準點。 c．基礎移交時應及時辦理中間交接手續(xù)，并提交質量合格證書等有關技術資料。 d．對要求找平層和瀝青砂層的基礎，其施工質量應符合土建圖紙要求。 e．基礎外觀 不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等現(xiàn)象。 f．基礎各部尺寸及位置偏差不得超過下表的規(guī)定。 29 安裝方法： 采用由高到低、由里到外的施工程序。利用吊車、 導 鏈、電動單梁起重機等主要施工機構，量具有水平儀、經(jīng)緯儀、水平 尺 、掛鋼絲、百分表等。 安裝程序： 項次 項 目 允許偏差（ ㎜ ） 1 基礎坐標位置（縱、橫軸線） 177。 20 2 基礎不同平面的標高 0，－ 20 3 基礎上平面外形尺寸 177。 20 4 臺上平面外形尺寸 － 20 5 凹穴尺寸 177。 20 6 基礎上平面的不水平度 每米 （包括地上需要安裝設備）全長 5 10 7 豎向偏差 每米 豎向偏差 全長 5 10 8 預埋地腳螺栓孔的中心位 置 深度 孔壁鉛垂度 177。 10 177。 20 177。 10 施工準備 設備驗收 編制施工措施 基礎驗收 制備墊鐵 安裝找正 放置墊鐵 設備吊裝 就位設備找正 緊固地腳螺栓 隱蔽工程簽證 點焊墊鐵 安裝偏差檢測 勞動保護安裝 試 壓 吹 掃 內(nèi)件 .附件安裝 清除設備內(nèi)雜物 封閉前檢查 設備封閉 試 運 行 交 工 驗 收 30 基礎的處理 a．需二次灌漿的設備基礎表面應鏟出麻面，麻點深度一般不低于 10mm,密度每平方分米35 點為宜。 b．需放置墊鐵的位置應鏟平，其水平度 偏差應小于 2mm/m. 設備安裝的墊鐵布置 a．對于無預埋地腳螺栓的設備基礎，一般采用壓漿法放置墊鐵；對于有預埋地腳螺栓的設備基礎，采用鏟麻面平放墊鐵的放置方法。 b．每個地腳螺栓旁至少有一組墊鐵，放在地腳螺栓和底座主要受力部位下方。 c．相臨兩墊鐵組間的距離為 5001000mm，設備底座有接縫處的 則 各墊一組墊鐵。 d．每一墊鐵組的塊數(shù)不宜超過 4 塊，并應放置平穩(wěn)，接觸良好。 e．采用壓漿法放置墊鐵時，設備用臨時墊鐵組初步找正和調(diào)平。將調(diào)整墊鐵的升降塊調(diào)至最低位置，使墊鐵與設 備底座緊密接觸。灌漿時，先灌滿地腳螺栓孔，待混凝土達到規(guī)定強度的 75%后，再灌墊鐵下面的壓漿層。壓漿層的厚度一般為 3050mm。 f．安裝在鋼結構上的設備用墊片調(diào)整，設備找正后其墊片與金屬結構應焊牢。 設備的安裝找正 a．設備縱、橫中心線以基礎上的安裝基準線對應設備上 的 基準點 進行 調(diào)整測量。 b．設備標高以基礎上標高基準線為基準調(diào)整設備支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面標高。 c．設備垂直度、水平度找正基準點，當制造廠給出設備中心線標記時以中心線標記為準，無中心線標記時以設備 水平或鉛垂輪廓面、主法蘭面或其它指定的基準面為準。 d．設備找正可用水平儀、經(jīng)緯儀、水平 尺 、掛鋼絲、充水透明塑料管等方式進行。 e．設備找正時應用墊鐵調(diào)整。 調(diào)整后，墊鐵與墊鐵間互相焊牢。 不應用緊松地腳螺栓及局部加壓方法調(diào)整。 ，作隱蔽工程記錄，隱蔽工程記錄完備的情況下， 方可進行二次灌漿，灌漿和抹面應按圖紙和施工技術文件進行。 。 31 各種設備安裝允許偏差應符合下表要求： 檢 查 項 目 允 許 偏 差（ mm） 一 般 設 備 與機械設備連接的設備 立 式 臥 式 立 式 臥 式 中心線 位 置 D≤ 20xx177。 5 ， D＞ 20xx177。 10 177。 5 177。 3 177。 5 標 高 177。 5 177。 5 相對標高 177。 3 相對標高 177。 3 水平度 軸向 6L/1000 徑向 2D/1000 軸向 6L/1000 徑向 2D/1000 鉛垂度 5m以下 3 5m到 10m 5 10m到 15m 10 15m到 20m 15 20m到 30m 30 30m到 40m 30 ＞ 40mm 30 H/1000 方位 沿底座環(huán)圓周測量 D≤ 20xx 10 D＞ 20xx 15 沿底座環(huán)圓周測量 5 注： D：設備外徑； L：臥式設備兩支座間距離； h:立式設備兩端側點間距 地上工藝管道施工方法 (碳鋼、 PPR、 襯 膠管 等 ) 管道一般安裝要求： （ 1）管段安裝前應進行內(nèi)部檢查和清理。 （ 2）管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口處偏差、錯口或不同心度等缺陷。如消除該缺陷，應檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架進行返修。 （ 3） 有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質流向一致。 32 （ 4）法蘭的連接前應檢查其密封面，不得有缺陷，并應清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等，承插法蘭插入的管線在對口時留有適當?shù)拈g隙。 法蘭連接時應保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應保持螺栓兩頭對稱均勻，外露螺紋長度大致相同，不大于 2倍螺距。 孔板法蘭焊縫的內(nèi)部應修磨平整光滑。 （ 5）安裝軸向膨脹節(jié)和橫向膨脹節(jié)時，應與管道保持同軸性，不得傾斜或 錯位，嚴禁用膨脹節(jié)來調(diào)整管道安裝的偏差，以免影響膨脹節(jié)的性能，安裝時要遵循安裝說明或廠家現(xiàn)場指導。 （ 6）凡與可能拆卸設備部位連接用的墊片如：臨時短節(jié)， 8 字盲板等部位，必須采用臨時墊片安裝，系統(tǒng)氣密前換正式墊片裝上。 （ 7）管道的坡向、 坡度應符合設計要求。坡度可用支座下的金屬墊板或吊架的吊桿調(diào)整，墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接，不得加于管道和支座之間。 （ 8）正確安裝滑動管托、導向管托和固定管托。管托焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒 穿等現(xiàn)象。彈簧支架在彈簧出廠時，一般按設計要求已調(diào)節(jié)固定，系統(tǒng)壓力試驗后應拆下鎖緊螺母或卡銷，并讓有關部門檢查確認。 管道安裝的允許偏差如下表： 項 目 允許偏差 （ mm） 標高 架空及地溝 室外 177。 20 室內(nèi) 177。 15 埋 地 177。 25 水平管道平直度 DN≤ 100 2L‰，最大 50 DN＞ 100 2L‰，最大 80 立 管 鉛 垂 度 5L‰，最大 30 成 排 管 道 間 距 15 交叉管道的外壁或絕熱層間距 20 注： L—— 管子有效 長度； DN—— 管子公稱直徑。 與傳動設備連接的管道安裝 （ 1）與傳動設備連接的管道應從機械設備一側開始安裝。其水平度或鉛垂度偏差應 33 符合規(guī)范要求，水平偏差造成的坡度不應使管內(nèi)存坡。固定焊口盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應力的影響。 （ 2）與傳動設備連接的管道安裝時應預先安裝支吊架，不得將管道、閥門等重量或力矩加在設備上，支吊架安裝完畢后，應卸下設備連接處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差值應符合規(guī)范要求。 （ 3）管道經(jīng)壓力試驗合格后 ，應再次復檢傳動設備連接處法蘭，其允許偏差應符合規(guī)范要求，如偏差超標應重新調(diào)整，直至合格。 襯里管道預制與安裝 (1) 襯里管道指的是襯膠管道和襯聚丙烯管，襯里管材、管件其內(nèi)壁應光滑、平整，無砂眼，縮孔等。 (2) 管道焊接必須采用對焊，焊逢不應有氣孔、焊瘤、焊渣，以免刺破橡膠，焊逢在襯膠側的高度不得超過２ mm。 (3)襯里管道安裝一般采取管件襯膠，直管套塑的辦法。 (4) 搬運和堆放襯里管段和管件時應避免強烈的震動和碰撞。 (5) 安裝襯里管道時應檢查襯里 的完好程度 ,并保持管內(nèi)清潔。 (6) 襯里管道預安裝時應該把所有該改動的工作完成，包括管托、管架和儀表一次點。 (7) 襯里管道安裝時，不得施焊 、 局部加熱 、 扭曲或敲打。 管道系統(tǒng)試驗 管道安裝完畢，焊接檢驗合格后，應按設計要求對管道系統(tǒng)進行壓力試驗。試驗前應按生產(chǎn)工藝流程、壓力等級分別確定出管道試驗系統(tǒng)。因壓力或其它原因不能參與系統(tǒng)試壓的設備、儀表等應加置盲板隔離，并有明顯標志。 (1)液壓試驗，壓力應為設計壓力的 倍。且不得低于 。試驗時 ,應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗 壓力的 50％時，停止增壓，經(jīng)檢查如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏 ,繼續(xù)按試驗壓力的 10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓 10 min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定，不少于 30 分鐘。無滲漏為合格。 (2)當管道的設計壓力小于或等于 時 ,可采用氣體為試驗介質進行壓力試驗，但應采取有效的安全措施。 氣壓試驗應遵守下列規(guī)定： A、試驗壓力應為設計壓力的 倍。 B、試驗時 ,應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的 50％時，停止沖壓，經(jīng)檢 34 查如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏 ,繼續(xù)按試驗壓 力的 10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓 10 min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 (3)試驗用壓力表經(jīng)過校驗，精度不低于 級，刻度值為最大被測壓力的 ，每個系統(tǒng)壓力表不小于２塊。試壓過程中如有泄漏不得帶壓修理。 主要施工機具、材料、設備計劃： 名稱 規(guī)格 數(shù)量 電動試壓泵 10MPa 2臺 手動試壓泵 1臺 壓力表 0~ 4塊 壓力表 0~ 4塊 壓力表 0~ 6塊 壓力表 0~ 6塊 壓力表 0~ 6塊 對講機 6部 聚四氟乙烯帶 100卷 壓力表頭 1／ 2” 40個 焊接管理 （ 1） 焊前準備 a 凡參加工業(yè)管道焊接的焊工，應按《壓力容器焊工考試》規(guī)則進行考試，并取得施焊范圍的合格資格。 b焊接設備應參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，安全可靠，并滿足焊接工藝的要求。 c 焊條、焊絲應具有出廠合格證，焊藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊條應按規(guī)范或說明書的要求進行烘烤。 d焊條應存放在清潔干燥的庫房內(nèi)，其相對濕度不得大于 60%。 e坡口組對工序和焊接工序之間應堅持互檢，坡口組對合格后方可進行施焊。 f 對于碳素鋼，宜用機械方法加工坡口，也可使用氧 — 乙炔切割。但是用氧 — 乙炔切割后，需用砂輪機打磨掉坡口的氧化層。并將影響焊接質量的凸凹處磨平。坡口面應保持清潔，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 g每名焊工均配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。 35 h 壁厚相同的管子、管件組對時，應內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過管壁厚度 10%，且不大于 2mm。 i外壁錯邊量大于 3 mm 時，厚壁管端頭應進行 15186。 角斜面的處理。 （ 2）焊接工藝要求 a 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊縫 相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。 b在焊縫根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查。當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后施焊。 c嚴禁在坡口之處的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。 d 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。 e管道對接焊縫的坡口型式按設計要求，均采用“ V”型坡口，其各部加工尺寸如下圖： 65~75 c f Q235 和 20材質的焊材為：氬弧焊絲： TG50T、 51T；電焊條： J422（ E4303）。 g 碳鋼焊條 J422（ E4303），烘干溫度 150— 200℃，烘烤時間 1— 2 小時。烘烤后，均應放到 100— 150℃恒溫箱中保溫。 h 焊接完畢后，應及時清理焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物，并在焊縫附近寫上焊工代號標記。 （ 3）焊接施工措施 管道施焊環(huán)境發(fā)現(xiàn)下列情況時，應采取保護、搭棚、加熱等措施： 風速大于或等于 8 m/S（氣體焊為 2 m/S）；相對 濕度大于 90 %； Q235 和 20管焊接在 —20℃時； （ 4）質量檢查與檢驗 a焊縫的外觀質量檢查應在無損檢驗及管道的強度與嚴密性試驗之前。 b管道對接焊縫的外觀質量要求，符合《 GB5023698》的規(guī)定。 焊縫的外觀