【導讀】98m，左幅橋面凈寬23m、右幅橋面凈寬19m。錨LZM7—109，吊桿拉索外包黑色、彩色PE護套各一層。肋間橫梁、橫撐及吊桿上錨點處的所有焊縫均為一級焊縫，其余為二級焊縫。本橋基礎為鉆孔樁基礎，下部結構為鋼筋砼承臺和墩身。等方面進行了詳細的考察和學習。吊桿生產廠家主要考察了柳州OVM錨具廠、保定巨力集團、中鐵大橋局等。和成本意識的教育；④明確整體創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃及本橋的創(chuàng)優(yōu)目標、體系和措施。批進入現(xiàn)場，并根據(jù)變化隨時加以調整。證件手續(xù)，征求建設單位、監(jiān)理工程師意見及進行工程咨詢。的機械設備盡早進場，盡快形成規(guī)模施工能力，主要工作有修筑便道，備足配件，齊備，超前計劃布局，及時指導交底，重在檢查落實。清理場地范圍為施工需要的最小使用范圍，同時。采用抽取地下水，現(xiàn)場設蓄水池。為了實施動態(tài)化現(xiàn)場管理，及時、準確、有效地反映施工現(xiàn)場的實際情況，單位保持密切聯(lián)系。工地衛(wèi)生、保健設施

　　

【正文】 、早強、微膨脹、自密性、流動和均勻性等特性。為了保證相鄰管間混凝土壓注不相互影響 ，提高混凝土的早期強度，通過壓注過程自動密實，不需進行振搗，選配強度按 高于設計強度進行 考慮；為了改善混凝土的和易性，減小用水量，降低水化熱，提高管內混凝土的自密性，選用 II 級低鈣粉煤灰做為摻合料和增加了 SHZ早強高效減水劑。 、管內混凝土一次頂升泵注壓力計算 計算鋼管混凝土泵注壓力目的是選擇適當?shù)幕炷凛斔捅眉拜斔凸?，最佳的管線布置形式，以保證鋼管混凝土一次頂升到頂?；炷帘米毫Φ挠嬎阒饕謨刹糠郑? ? 輸送管至進料口泵管內損失泵壓的計算 39 混凝土拌和物在管道中流動狀況屬層流，為稠度較大的非均勻體，管內 流速分布為一平矢拋物線，其水平管單位損失按經驗公式計算得：△ p = Mpa/m。按混凝土坍落度為 180~220mm 進行換算， 125B 垂直向上管每米水平換算長度為 ， 1m長直徑 90176。彎管每件水平換算長度為 6m。每個 135176。彎管折算成 。 從輸送泵至進料口所采用的泵管為 125B 管：其中有 17m 水平直管、 2 個1m直徑 90176。彎管，一個 135176。彎管 ,最高點豎向管長 9m。折算成水平管為 74m，損失壓力為： Ps1=L179。△ p179。 =74179。 179。 = Mpa（其中 為考慮的安全系數(shù)） ? 鋼管內部混凝土在大直徑鋼管中的運動規(guī)律及在頂升過程中的壓力損失計算 混凝土從進料口進入鋼管內部以后，在重力的作用下填充進料口與弦管內原有混凝土面之間的空間直至淹沒進料口，此時粗骨料最先下降，所以泵送前要先泵送砂漿，以免粗骨料反彈導致接頭處混凝土質量差。以后混凝土在泵送壓力作用下向上流動，在流動過程中粗骨料逐漸向管壁運動，多余的漿液滲至管中間，形成“栓流”?；炷恋倪\動規(guī)律，類似泥砂的運動規(guī)律，但混凝土由于存在粘性，粗骨料分層沒有泥砂明顯，即在“栓流”中也存在粗骨料。 混凝 土在流動過程中主要是“栓流”在泵送壓力作用下向前宏觀上整體移動。在混凝土向上流動過程中，栓流與周圍部分混凝土有各成分的相互交換（包括漿液、水分、空隙、骨料、水泥微團、水泥石等），但鋼管壁周圍部分混凝土由于粘性和鋼管壁的表面張力作用，且受擾動小，凝結時間比“栓流”要早，基本不向前運動。但“栓流”從混凝土面流出后由于重力作用和壓力損失又落向周圍部分。由于混凝土泵注時“栓流”的存在，管壁周圍部分混凝土流動速度很小，可以認為不流動，“栓流”的直徑與混凝土的坍落度、混凝土輸送泵管及進料支管的直徑、鋼管傾角、混凝土的凝 結時間、粗骨料的粒徑有關。 根據(jù)對鋼管內部混凝土在大直徑鋼管中的運動規(guī)律，混凝土灌注滿鋼管時壓力損失最大，在該工況下不考慮混凝土之間的粘結力，得出混凝土在鋼管內部頂升損失的壓力計算近似公式： Ps2=（γ h + P0）179。 =（ 179。 27/10+）179。 =（其中 為考慮的安全系數(shù)） 40 ? 總的壓力損失 Ps3= Ps1+ Ps2=+= Mpa（其中 為考慮的安全系數(shù)） 16 Mpa 、 施工設備配備 鋼管混凝土的灌注采用泵送頂升 壓注法，從拱腳一次性對稱壓注至拱頂。為此配備 4 臺混凝土輸送泵（準備壓注混凝土的鋼管拱兩拱腳各聯(lián)接 1 臺；在下一根待壓注混凝土的鋼管拱兩拱腳各聯(lián)接 1 臺，并對正施工的鋼管拱混凝土起備用作用，起到既連續(xù)又備用），混凝土輸送泵的型號為 HB60(中 )16，最大排量為50m3/h，最大出口壓力 16Mpa，輸送泵揚程 55m（大于矢高的 倍）。從混凝土集中拌和站至澆注點的混凝土運輸采用 8m3混凝土攪拌運輸車進行運輸，運輸時間按 30 分鐘計算， 共 配備 4 臺運輸車。 、 鋼管砼壓注準備 ?混凝土壓注口的設置 在每個鋼管拱腳 處設置一個φ 125 混凝土進料導管，露出鋼管外 70cm，并在外口處設置自制格柵式閘閥，伸入鋼管內 30cm，從鋼管底面、綴板頂部按 30176。進行設置。具體詳見 下 圖。 固定螺栓 壓漿管示意圖 350cm 止回閥 現(xiàn)澆拱 鋼管拱 地錨 φ 125 壓漿管 φ 125 預埋管 方木固定 41 在砼泵送管與鋼管拱預埋管間焊接兩片自制法蘭板，在兩法蘭板中間設一塊插板，插板與法蘭板間用 5 厚橡膠板條密封，插板表面涂潤滑油，預埋園型口相對應，在混凝土泵送完成后由人用將插板打下，錯開插板上預留孔，并將插板與鋼管拱預埋管頭的法蘭板進行焊接。 ? 排漿排氣孔、排渣孔、振搗孔的設置 在鋼管頂部鋼隔板兩 側分別埋設鋼管進行排氣和冒漿， 在鋼管拱上每隔 5m再設置一個排氣孔 ， 在拱腳鋼管頂部設φ 100mm 振搗孔的，在拱腳底部排渣孔。 200 50 50 50 160 φ 125 500 80 125 705 δ 12 鋼板 φ 125 φ 20 螺栓孔 300 2179。100 50 δ 12 鋼板 法蘭鋼板 鋼插板 法蘭鋼板 鋼插板 法蘭板與插板間設 5 厚橡膠板條密封，插板表面涂潤滑油 φ 125 插入鋼管拱的預埋管 φ 125 砼泵送管 止回閥示意圖 φ 125 φ 100 排氣和冒漿管 150 cm 鋼管拱 50cm 鋼隔板 φ 100振搗孔 50cm φ 80 排渣孔 φ 125 壓漿管 現(xiàn)澆拱 φ 80 排渣孔 φ 100 振搗孔 φ 125 壓漿管 φ 100 排氣 孔 φ 100 排氣 孔 42 Ⅰ Ⅱ ? 清洗鋼管拱內壁 在河邊挖一個 4 米179。 3 米179。 2 米的積水坑，用二級水泵抽水從拱頂排漿管注入鋼管內，對鋼管內壁進行清洗，廢水和管內雜物從拱腳的二個排渣孔內排出，直至鋼管內壁清洗干凈為止。 ? 壓注口處人工搭設腳手架 采用φ 40 腳手架管在壓注口的預埋管及豎向泵送 管范圍內按 1 米間距搭設腳手架平臺，便于人工作業(yè)，并對豎向泵送管進行簡單固定。 、 鋼管砼壓注 施工順序 主弦管和綴板內混凝土的壓注編號 、 壓注混凝土的順序圖如 下 圖所示。鋼管混凝土的壓注順序按照“先下后上、先內后外”的原則進行組織施工。根據(jù)混凝土的初凝時間為 8 小時，每臺混凝土泵的平均壓注速度為 30 m3/小時，每根鋼管采用兩臺混凝土泵同時從兩拱腳壓注，每根鋼管內混凝土為 68 m3，綜合考慮每根鋼管壓注時間為 小時左右，在混凝土初凝時間內連續(xù)一次性完成鋼管的混凝土壓注。在下弦鋼管內混凝土強度達到設計強度的 80%以上時，再連續(xù)壓注兩榀鋼管拱的四根上弦鋼管內混凝土；鋼管間綴板內的混凝土（按混凝土早期強度計算在 3 天內可達到設計強度的 90%以上）在上弦管內混凝土達到設計強度的80%以上時進行施工。 Ⅲ 混凝土壓注順序圖 第一循環(huán) 連續(xù)壓注 連續(xù)壓注 一 二 一 三 第二循環(huán) 連續(xù)壓注 連續(xù)壓注 Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅲ Ⅱ 第一循環(huán)混凝土強度達到設計強度的 80%以上 43 、施工工藝和方法 、 鋼管混凝土和綴板混凝土的壓注 (1)施工工藝流程 鋼管混凝土的壓注采取對稱頂升法施工，壓注工藝 流程 為： 鋪設混凝土泵輸送管 搭設平臺腳手架 壓注口安裝止回閥 高壓水沖洗鋼管內壁 人工焊接封 閉拱腳排渣孔 壓注拱腳混凝土（人工振搗） 人工焊接封閉振搗孔 對稱壓注管內混凝土 冒漿管冒漿至無氣泡 人工振搗拱頂冒漿管內及拱頂混凝土 關閉壓注口止回閥 穩(wěn)壓 3 分鐘 焊接止回閥插板與壓注預埋管 拆除混凝土輸送管 混凝土強度達到設計強度 90%以上時割除壓漿管和冒漿管 人工焊接封閉鋼管壁壓注孔和冒漿孔 軸線變形觀測 (2)主要施工方法 ①鋪設泵送混凝土管道 混凝土輸送管 采用φ 125 鋼管，接頭采用 U型扣連接，并用膠皮密封，在豎向泵送管底部設置一個 90 度連接彎頭，在豎向泵送管頂部設一個 135 度連接彎頭，地面上鋪設泵送管長度不小于 15 米，在地面泵送管兩端 1 米以內分別設一個地錨，在地錨內埋設φ 20 的 U 型螺栓，將地面泵送管進行固定，為了防止地面泵送管的位移，在現(xiàn)澆混凝土拱和地面泵送管的 90 度彎頭之間采用方木頂緊。 采用φ 125 鋼管長度 1 米，按 30 度的夾角從鋼管底部插入主弦管內 30cm，外露 70cm，人工從主弦管上割下的鋼板編號后保存，插入預埋管與主弦管的相關線全部采用單面全熔透滿焊 ，外露部焊接一塊法蘭鋼板，與泵送管端法蘭鋼板相對應，兩法蘭板間設一塊插板，二道連接縫內采用 5mm厚的橡膠板進行密封，插板表面涂刷潤滑油。兩法蘭鋼板用 6 根φ 20 螺栓連接固定，形成一個自制止回閥。止回閥與 135 度彎頭間用一根 1 米長的φ 125 鋼管進行過渡連接， 135 度彎頭和過注過渡鋼管均與人工搭設的腳手架進行聯(lián)接固定。 ②澆注拱腳至壓注口段混凝土 澆注拱腳混凝土前，先用水泵抽河邊積水坑內的積水從拱頂冒漿孔注內，對鋼管內壁進行濕潤，廢水從拱腳排渣孔排出后，立即由人工將排渣孔進行封閉焊接。 混凝土采用商品混凝土，拌和 站按選配的配合比進行配料和拌和，考慮到混 44 凝土運輸過程的坍落度損失，拌和站出料坍落度控制在 210220mm 之間，采用8m3 混凝土攪拌運輸車將混凝土運至澆注工點。兩拱腳處的混凝土輸送泵進行空載試運行，檢查施工所用機械設備、以及備用設備均能正常運轉后，用清水濕潤泵的料斗。全部施工人工均就位后，現(xiàn)場總調度下達開工令，開始壓注拱腳混凝土。 混凝土同輸送車進入輸送泵料斗后，同試驗人員逐車檢驗混凝土坍落度，若發(fā)現(xiàn)混凝土已嚴重離析或坍落度小于 180mm 者，杜絕使該車混凝土，并進行廢棄處理?；炷梁细窈?，兩拱腳輸送泵同時開 始壓注混凝土。拱腳至壓注口段每端混凝土為 2m3，每拱腳連續(xù)壓注 2m3 混凝土后，振搗人員從振搗孔檢查混凝土面高度低于壓注口 510cm時，停止壓注，由人工用φ 75 振動棒對壓注的混凝土進行振搗密實。人工用原割下的鋼板對位振搗孔后立即進行焊接，焊接方法采用單面全熔透滿焊，兩端同時進行，時間不超過 30 分鐘。 ③對稱壓注鋼管拱內混凝土 振搗孔封閉完成后，兩拱腳同時開始繼續(xù)壓注管內混凝土。每車混凝土均由試驗人員檢驗混凝土的和易性和坍落度，兩端分別由專人隨時通過錘擊法了解混凝土的壓注進