【導讀】爐煤氣清理過程中產生的污水。工程建設地點位于轉爐車間的西南面約120米，施工區(qū)域。相對比較獨立，占地面積約萬平方米。轉爐主車間至水處理之間的外部管。道須穿過鐵路，泥漿水由高架污水槽輸送到水處理系統(tǒng)，其它管線采用綜合管廊溝。①凈循環(huán)水系統(tǒng)；③污泥處理系統(tǒng)；④生產、消防給水系統(tǒng)；⑥生產、生活、雨水排水系統(tǒng)。程已具備進場施工條件。水、電、通訊從湘鋼就近引入，施工道路與湘鋼廠區(qū)道路相連。①標段范圍內所有土建、結構制作及安裝；⑥投產保產服務。循環(huán)水泵房為地面式，主要布置為水泵房、吸水井及變電所等。平面軸線尺寸³，電所與泵房呈“7”字型布局，單層框架，有錯層，屋面標高分別為▽▽。由顆粒分離器、斜板沉淀器、Ф12m調節(jié)池及泥漿處理間組成。生產新水量267m3/h，總循環(huán)水量3853m3/h。循環(huán)水泵房為本工程中的關鍵子項，直接影響總工期，應科學組織，精心施工。多，應編制切實可行的施工方案，確保工程施工順利進行。

　　

【正文】 且不大于 5mm。 設備的縱、橫中心位置偏差不大于 10mm。 標高偏差不大于 5mm。 基礎砼灌漿 設備初步找平找正后必須對基礎及地腳螺栓孔進行第一次砼灌漿，其灌漿料采用 BY12 微膨脹水泥，灌漿時不能碰動設備，灌漿料應從洞孔的一旁倒入，一邊倒入一邊振動直到灌平洞孔，灌漿后需養(yǎng)護 7 天以上。 一次砼灌漿強度達到 70% 后，再對設備進行精調和找平找正，合格后必須對基礎進行第二次砼灌漿。灌漿前先將設備基礎進行清 洗，并將基礎周圍安裝好模板。其灌漿料仍采用BY12 微膨脹水泥，灌漿至設備本體底座面上即可，灌漿后需養(yǎng)護 7 天以上。 行車及起重機安裝 主要設備概況 本工程共有： 電動單梁懸掛式起重機 LK=10m GN=5T 一臺 電動單梁懸掛式起重機 LK=6m GN=2T 一臺 行車軌道：約 5T 主要分布在中心泵站和轉爐除塵系統(tǒng)廠房內，制造廠通常將起重機按四大部件制造出廠，即二件大車行走部件、一件懸 掛式大梁和電動小車以及操作系統(tǒng)。因此設備的安裝工作主要是將以上四大部件的組裝。 起重機屬定型標準特種設備，其吊運組裝時應以不得損傷設備任何零部件為原則，并應嚴格按照設備技術文件規(guī)定及《起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》 GB5027898 中有關條例進行組織施工和驗收。 安裝要求 施工準備 : ①吊裝起重機及設備進場的道路應暢通無阻 ,地面堅實 ,障礙物應清理拆除 ,確定吊車的擺放位置及起重量。 ②清點設備技術文件 ,并按施工方案進行技術交底。 ③擬定可靠的吊裝方案 ,備齊吊裝的專用吊卡 ,繩索具。 ④設備開箱檢查驗收 ,按裝箱清單檢查設備零 ,部件材料及附件的型號 ,規(guī)格和數量 ,且應符合設計和設備技術文件的要求 ,并應有出廠合格證及必要的出廠試驗記錄 .機電設備應無變形 ,損傷和銹蝕 ,尤其是鋼絲繩不得有銹蝕 ,損傷 ,彎折 ,打環(huán) ,結扣 ,裂嘴和松散現(xiàn)象。 ⑤軌道安裝完畢且驗收合格，其要求如下： a. 軌道的實際中心線對吊車梁的中心線偏差不應大于 10mm, 且不應大于吊車梁腹板厚度的一半。 b. 軌道的實際中心線對安裝基準線的水平位置的偏差不得大于 5mm. : 軌道 跨距大于 10m 時 ,跨距允許偏差值應按下式計算 :但最大不得超過177。 15mm。 Δ S=177。 [3+(S10)] 式中Δ S起重機跨距的允許偏差值 . S起重機軌道跨距 . 起重機軌道跨距小于或等于 10m 時 ,其跨距允許偏差為177。 3mm. 1/ 2m 測一點 ,全行程內高低差不應大于 10mm. 177。 10mm. 10mm. g. 兩平行軌道的接頭位置應錯開 ,其錯開距離應大于前后車輪輪距 . 1mm,間隙不大于 2mm,且伸縮縫處的間隙應符設計規(guī)定 ,其允許偏差為177。 1mm. . 拼裝和吊裝 ⑴ .清理廠房，利用 8T 汽車吊在廠房內進行行車行走部件和懸掛梁的組裝，拼裝應嚴格按起重設備安裝工程施工驗收規(guī)范條款進行檢測安裝。 ⑵ .根據設計圖確定行車的擺放方向，利用 16T 或 8T 汽車吊將組裝合格的行車吊裝到軌道上。 ⑶ .利用 8T 汽車吊將電動小車吊裝到位，安裝時必 須調整好走輪和工字鋼翼板之間的間隙。 ⑷ .大車走輪的中心距、對角線以及懸掛梁的水平度等均應符合設備隨機技術文件規(guī)定及《起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》 GB5027898 中有關條例。 電氣安裝和調試見電氣施工方案。 冷卻塔、粗顆粒分離機、斜板沉淀器安裝 由于冷卻塔、粗顆粒分離機、斜板沉淀器是制造廠家安裝，本方案暫不考慮。 給排水、工藝管道安裝工程施工方案及技術措施 管道、閥門制作安裝 管道實物工程量： 水處理設施內部管道： 100T 水處理設施外部管道： 80T 車間內部管道： 120T 手動蝶閥： 116 臺 水力控制閥： 27 臺 電動蝶閥： 12 臺 遙控浮球閥： 3 臺 管道安裝 該水處理系統(tǒng)是湖南華菱湘鋼寬厚板項目的配套工程，擔負著轉爐連鑄工程的轉爐水處理任務。其管道分為 : ⑴凈循環(huán)水、⑵轉爐除塵濁環(huán)水、⑶污泥處理、⑷生產、消防給水、⑸生活給水、⑹生產、生活、雨水排水等六個系統(tǒng)，集中分布在車間內部和管道通廊內。 施工關鍵、特殊工序簡介 (1)對主要大型管道采用 825t 汽車式起重 機吊裝。 (2)管道安裝與土建、設備安裝穿叉施工。特別是在管廊未封頂時，將此部位管道初步吊裝到位。 (3)循環(huán)水系統(tǒng)工作壓力超過 1Mpa， 管道焊縫質量等級為Ⅲ級。大于 DN500 的管道對接焊縫采用雙面焊工藝，小于 DN500 的管道對接焊縫采用單面焊雙面成型工藝施焊。 管道安裝階段安排 在施工總體布置上，遵循先地下后地上，先深后淺，先主體后輔助，先關鍵線路后非關鍵線路的施工原則。 按循環(huán)水泵站、轉爐除塵濁環(huán)水系統(tǒng)、化驗室及辦公室、轉爐煤氣儲配站等五個施工區(qū)域同時組織施工。地下管網系統(tǒng)施工與土建基礎 施工穿插進行。 工藝管道制作安裝 管道制作 ⑴ .依據圖紙，按 1： 1 的比例畫出構件的正投影圖，在鋼板上合理排料。 ⑵ .卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道，兩縱縫間距不宜小于 200mm。 ⑶ .卷管組對時，兩縱縫間距不應小于 100mm，支管外壁距焊縫不宜小于 50mm。 ⑷ .卷管對接焊縫的內壁錯邊量不宜超過壁厚的 10％，且不大于 2mm，卷管周長偏差及圓度偏差應符合表 4 的規(guī)定。 周長偏差及圓度偏差 (mm) 公稱直徑 800 8001200 13001600 17002400 26003000 3000 周長偏差 177。 5 177。 7 177。 9 177。 11 177。 13 177。 15 圓度偏差 外徑的 1％ 且不大于 4 4 6 8 9 10 ⑸ .卷管的校圓樣板的弧長應為管周長的 l/6 一 l /4；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合如下規(guī)定： a、對接焊縫處不得大于壁厚的 10％加 2mm，且不得大于 3mm； b、離管端 200mm 的對接焊縫處不得大于 2mm； c、其他部位不得大于 lmm。 e)卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外 徑的 1％，且不得大于 3mm。平直度偏差不得大于 1mm/m。 f)焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于 600mm 時， 宜在管內進行封底焊。 g) 在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。鋼板卷管的質量標準見表。 鋼板卷管的質量標準 編號 項 目 允許偏差 1 端面傾余（ D設計直徑） D/1000 2 最大與最小直徑之差 D/100 3 周長（ L 為設計周長） 177。 4 不直度（ L 為組對管段長） L/1000 且 10 5 對口錯邊 I、 II 級焊接 S板厚 Ⅲ、 IV級焊接 且≯ 2 且≯ 1 h) 對于等徑、異徑三通管、變徑管、切割彎頭的制作，按照管件的各部分尺寸，作出樣板，再進行下料制作。焊接完畢后將熔渣清除干凈。 管道焊接與焊接保護 ⑴、管道坡口加工 1) I、Ⅱ級焊縫的坡口及不銹鋼管的坡口加工，應采取機械方法，如采用等離子弧切割時，應除凈其加工表面的熱影響層； 2) Ⅲ、Ⅳ級焊縫的坡口加工可采用氣割等方法。但必須除凈其表面的氧氣皮，并將影響焊接質量 的凸凹不平處磨削平整。 3) 管徑大于 300mm 的鋼管，不得在對口后使用氣割進行坡口修整，以免氧化熔渣夾雜在焊口內。 4) 管件、鋼管的坡口型式與尺寸，參照執(zhí)行 GBJ5023597 規(guī)范規(guī)定。 ⑵、鋼管的組對 1) 管道組成件組對時，對坡口及其內外表面進行清理，清理范圍為 10mm。 2) 除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮外，不得強行組對。 3) 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宣超過壁厚的 10％，且不大于 2mm。 4) 組對好的鋼管，應先點焊固定，點固采用三點點焊法，每次點焊 長度一般為 10～ 15mm，高度為 2～ 4mm，且不超過管壁厚度的 2/3，點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。 5) 管端的局部凸凹，橢圓變形，在鋼管對焊前應進行修正，小口徑的鋼管可用弧形錘校正，大口徑鋼管如果管壁發(fā)生凹陷，可用千斤頂由內部頂出。較嚴重的變形應用焊槍加熱后進行校正。 6)管道焊縫位置應符合下列規(guī)定： 直管段上兩對接焊口中心線間的距離，當公稱直徑大于或等于 150mm 時，不應小于 150mm；當公稱直徑小于 150mm 時，不應小于管外徑。 焊縫距離彎管起彎點不小于 100mm 廠且不得小 于管外徑。 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。 環(huán)焊縫距支吊架凈距不應小于 50mm， 需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5 倍，且不得小于 l00mm。 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于 l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于 50mm。 ⑶、管道的焊接 1) 管子焊接時應采取分層多道的施焊方法，一般不少于二層。根部第一層宜采用較小直徑(φ )的焊條。 2) 焊完一層，必須用錘子或鋼刷將熔渣及氧化物飛 濺清除千凈。若發(fā)現(xiàn)有氣孔、裂紋等缺陷，應將缺陷部位鏟除干凈，重新補焊后，方可焊下一層。各層的引弧點和熄弧點應錯開。 3) 每個焊口應一次焊完，如需暫停時，應采取措施使其緩慢冷卻。再次施焊時，應將接頭處的臟物，氧化渣清除干凈。 4) 碳素鋼管在低溫下焊接時，接口應進行預熱。焊口兩側的預熱寬度不應小于 lOOmm，并應在焊口兩側均勻進行，嚴防局部過熱。 5) 需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整修焊口焊接及熱處理完畢并經焊接檢驗合格后方可拆除。 6) 所有焊工應按有關規(guī)定進行考試，取得施焊 范圍內的合格證書后，方能參加焊接工作。 7) 所有焊接材料應具有合格證，焊條應按有關范圍要求烘干，焊條藥皮無脫落和顯著裂紋。焊絲應脫脂、除銹。 ⑷、管道的焊接檢驗 1) 管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。 2) 外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。 3) 角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于 。 4) 各級焊縫內部質量標準，應符合下表的規(guī)定。 對接接頭焊縫內部質量標準 注： (1)L 為相鄰兩夾渣中較長者； (2)S 為母材厚度； (3)表中規(guī)定單面焊未焊透的長度，指設計焊縫系數大于 70 ％者，若小于或等于 70％時，則長度不限。 (4) 缺陷的綜合評級： 在 12S 焊縫長度內 (如 12S 超過底片長度則以一張底片長度為限 )幾種缺陷同時存在時，應先按各類缺陷單獨評級。如有兩種缺陷，可將其級制數字之和減 l 作為缺陷綜合后的焊縫質量等級。如有三種缺陷，可將其級制數字之和減 2 作為缺陷綜合后的焊縫質量等級。 凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進行返修，返修后仍按原 規(guī)定方法進行探傷。 同一焊縫允許返修次數：碳素鋼不超過 3 次；合金鋼、不銹鋼不超過 2 次。 焊縫按比例抽查不合格者，應加倍抽查；仍不合格，則應對該焊工在該管線上所有焊縫全部進行無損探傷，按其結果決定是否返工處理。 管道安裝 ⑴、管道安裝的一般規(guī)定： 1) 管道的坡度、坡向必須符合設計要求， 管道的坡度可用支座下的金屬墊板調整，吊架用吊桿螺栓調整，墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接，不得加于和焊于管道和支座之間。 2)管道穿越墻或建筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。 3) 管道與設備連接時， 安裝前須將管道內部清理干凈。管道安裝完畢后，不得承受設計外的附加荷載。 4)法蘭連接應保持平行、同軸，其偏差不大于法蘭外徑的 ‰， 且不大于 2mm，當壁內錯邊量大于 2mm，或外壁錯邊量大于 3mm 時應進行修整。 5)管子對口時應在距接口中心 200mm 處測量平直度，當公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差為 lmm， 當公稱直徑大于或等于 100mm 時，允許偏差 2mm，但全長允許偏差均為 10mm。 6) 管道連接時，不得用強力對口，加熱管子、加扁墊或金屬墊等方法來消除接口端 面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 7) 管道預拉伸 (或壓縮 )，必須符合設計規(guī)定，預拉伸或壓縮應具備下列條件： 預拉伸或壓縮區(qū)域內固定支架間所有縫 (除預拉伸或壓縮口 )焊接完畢，需熱處理的焊縫已處理，并檢驗合格。 預拉伸或壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢，并己預留足夠的調整余量，支吊架的彈簧已按設計值壓縮并臨時固定，不使彈簧承受