【導讀】本標準的附錄C、附錄F為規(guī)范性附錄，附錄A、附錄B、附錄D、附錄E為資料性附錄。本標準由XXXX機電有限公司工程部提出。本標準由XXXX機電有限公司技術(shù)中心歸口管理。

　　

【正文】 、截止閥的閘板和閥瓣在啟閉時應無卡阻現(xiàn)象；對經(jīng)外觀檢查合格的閥門，還應從每批 （同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查 10%（至少一個），以其公稱壓力或 倍的工作 壓力用水進行嚴密性試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格，則 需逐個檢查。 對比例閥、伺服閥等精密設備及元件，除具有 合格證明書之外，還須有近期按國家標準測試的 動、靜態(tài)性能曲線及使用維護資料。需要時，可以按有關協(xié)議要求，在規(guī)定的液壓試驗室對其進行特 性測試，并做出技術(shù)評價。 對方向閥、流量閥、壓力閥等設備及元件，可按有關協(xié)議要求，有比例的進行抽檢，有關數(shù)據(jù) 與性能曲線應符合標準要求。 有充氣、充油保護的設備與元件，在檢查其完好性后，應保存其正常封閉狀態(tài)直至安裝或調(diào)試 時啟用。 安裝前應具備的條件 設備及管道安裝前現(xiàn)場應具備的條件如下： a）設備及管道已經(jīng)清點和檢查； b）設備基礎已具備安裝 條件，其混凝土強度不應低于設計強度的 75%； c）油庫地坪及墻壁已粉刷裝修完畢；照明、防火設施已經(jīng)設置； d）油庫通風排水設備（設計配備或自備的）已可供使用。 e）管道安裝應與土建及其他專業(yè)的施工作業(yè)密切配合。對有關的建筑結(jié)構(gòu)、支架、預埋件、預留 孔、溝槽、墊層及土方等質(zhì)量，應按設計和相應的施工規(guī)范進行檢查驗收。 f）材料、勞動力、機具基本齊全，施工環(huán)境符合要求；施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能 保證連續(xù)施工。 施工的一般規(guī)定 施工程序 液壓（潤滑）系統(tǒng)施工一般按以下 程序進行： a）設備安裝： 基礎驗收→設備元件檢查→油箱安裝→泵站安裝→閥架安裝→附屬設施安裝→油箱清洗加油（脂）→泵站單試→系統(tǒng)調(diào)試 b）管道配制： 基礎測量→管道管件準備→管道切割→管道焊接→管道配置→形成臨時回路→酸洗→沖洗→試壓→形成正式回路→試運轉(zhuǎn) 注：①、當采用磷化工藝時，可省去酸洗工序 ②、干油潤滑系統(tǒng)的支管在檢查確認后，可以先填油脂，待系統(tǒng)安裝形成后排出管口部分油脂投入試運轉(zhuǎn)。 ③、設備及閥架二次灌漿時應防止水和油的積存而造成質(zhì)量問題。 ④、上述安裝順序在實際操作中，某幾項是可以同時并行安裝 的。 氣動系統(tǒng)施工一般按以下程序進行： a）設備安裝： 基礎驗收→設備元件檢查→氣控柜安裝→氣缸安裝確認→油霧化器安裝確認→調(diào)壓閥安裝確認→過濾器安裝確認→配合通氣吹掃→單試→系統(tǒng)調(diào)試 b）管道配制： 基礎測量→管道管件準備→管道切割（加工）→管道連接→形成臨時回路→回路吹掃→試壓→形成正式回路→試運轉(zhuǎn) 對隨機來的已組裝好的液壓總成裝置，在檢查無異常情況后，可以加油先進行循環(huán)沖洗，達 標后再進行調(diào)試及運轉(zhuǎn)。 施工一般規(guī)定 設備、管道施工應具備下列技 術(shù)條件方可開工： a）設計及其他技術(shù)文件齊全，施工圖紙已經(jīng)會審； b）施工方案已經(jīng)批準，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓已經(jīng)完成； c）加工或預制場地以及材料倉庫已落實。 需要超前安裝的特殊設備已妥善安排。（如大型油箱的超前安裝與土建的協(xié)調(diào)配合）。 當精密元件及設備安裝工序中有恒溫、恒濕、防震、防塵或防輻射等要求時，應在安裝地點采取相應有效的保護措施后，方可進行相應工序的施工。 利用建筑結(jié)構(gòu)作為起吊、搬運設備的承力點時，應對結(jié)構(gòu)的承載力進行核算；必要時應經(jīng)設計單位同意 方可利用。 施工中應及時對每道工序進行檢驗和記錄。設備安裝中的隱蔽工程（如油箱中加油）應在工程隱蔽前進行專門檢驗，并作出記錄，合格后方可繼續(xù)安裝。 對設備安裝的總要求 a）找中心、標高、水平應符合技術(shù)要求； b）墊板放置平穩(wěn)，位置正確，接觸緊密； c）地腳螺栓位置正確，安裝后緊固適當； d）相互連接部位間隙達到標準要求，運轉(zhuǎn)部位自由轉(zhuǎn)動。 對配管的總要求 a）管線走向正確，滿足設計工藝要求，保證系統(tǒng)工作性能良好； b）連接堅固、嚴密無泄漏； c）清潔度高，無污 染損傷； d）便于調(diào)整使用和維修； e）布管美觀、橫平豎直，二次安裝防變形。 6． 設備及元件安裝 各系統(tǒng)共有的設備及元件安裝 泵 離心式泵軸向水平度公差為 ，水平安裝的容積式泵軸向水平度公差為；泵的 縱、橫向中心線極限偏差均為177。 10mm；標高極限偏差為177。 10mm。 泵與電機的聯(lián)軸器裝配應符合通用規(guī)程的規(guī)定，對制造廠已裝配的聯(lián)軸器也應進行檢查，如 不符合規(guī)定，必須重新調(diào)整。 油箱、濾油器、冷卻器 油箱 、濾油器和冷卻器的水平公差或鉛垂度公差為 ；縱、橫向中心線極限偏差均為 177。 10mm；標高極限偏差為177。 10mm。 油箱、濾油器和冷卻器的各連接油、氣口在安裝過程中不得無故敞開，如使用后應及時封閉。 液壓設備及元件安裝 控制閥 控制閥應安裝在便于操作、調(diào)整和維修的位置上，并應有牢固的支承。 滑閥式換向閥安裝后應使滑閥軸線在水平位置上。 伺服閥和比例閥必須在整個系統(tǒng)管道沖洗完畢后安裝；把緊其固定螺栓應以相同的力矩和交 叉對稱的順序進行。 液壓缸、液壓馬達 安裝液壓缸時應使其中心線與負載中心線一致，避免液壓缸承受過大的偏心負荷。 安裝腳架固定式液壓缸前，應對腳架安裝底板表面進行檢查和清理，不得使液壓缸安裝后變 形。安裝長行程、工作環(huán)境溫度變化大的腳架固定式液壓缸時，有長孔一側(cè)的地腳螺栓不應擰得過緊。 安裝中間擺動式液壓缸應使鉸軸托架盡量接近鉸軸根部，并使兩側(cè)隙相等。兩側(cè)托架孔的軸 線亦在同一軸線。 安裝尾部懸掛式液壓缸應使活塞桿端的耳環(huán)孔軸線與尾 部懸掛端的耳環(huán)孔軸線在同一軸線 上。 液壓馬達與負載的聯(lián)軸器裝配應按 項的規(guī)定執(zhí)行。 閥架、蓄能器、壓力繼電器 閥架的水平度公差或鉛垂度公差為 。 重力式蓄能器鉛垂度公差為 ；非重力式蓄能器鉛垂度公差為 1/1000；蓄能器安裝后 必須牢固固定。 壓力繼電器應安裝在無震動的位置上。 潤滑油設備安裝 凈油機水平度公差為 ，縱、橫向中心線及標高的極限偏差均為177。 10mm。 壓力箱的水平度或鉛垂度公差為 1/1000，縱、橫向中心線及標高的極限偏差均為177。10mm。 油霧潤滑系統(tǒng)的油霧發(fā)生器與潤滑點間的管道宜短；凝縮嘴安裝后與潤滑點的距離和角度應符 合設計規(guī)定。 潤滑脂設備安裝 雙線給油器、分配器的安裝應符合下列規(guī)定： a）雙線給油器在安裝前宜做動作壓力試驗，安裝同一系統(tǒng)的雙線給油器時，應將動作壓力較大的安裝在距泵站較近的位置上； b）雙線給油器或分配器應盡可能靠近潤滑點安裝，且不妨礙其他機構(gòu)的運動； c）雙線給油器或分配器安裝后 應便于觀察、調(diào)整和檢修，且盡可能避免高溫、灰塵和水汽的侵蝕。 脂噴霧潤滑系統(tǒng)的噴射器安裝后與潤滑點的距離和角度應符合設計規(guī)定。 滑動軸承靜壓供油系統(tǒng)的設備及元件安裝 滑動軸承靜壓供油系統(tǒng)的設備及元件安裝按 條的規(guī)定執(zhí)行。 工藝潤滑設備安裝 電動反沖洗濾油器的水平度或鉛垂度公差為 ；電機與濾油器的聯(lián)軸器裝配應按 項的規(guī)定執(zhí)行。 帶式過濾器框架水平度公差為 1/1000；帶輥水平度公差為 ，兩帶輥平行度 公差為 1/1000。 鏈板刮油機的安裝應符合下列規(guī)定： a）機架縱、橫向中心線極限偏差均為177。 2mm；標高極限偏差為177。 5mm，首、尾鏈輪標高差不得大于 2mm。 b）鏈傳動裝置的安裝應符合 YBJ20183《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定》中第 條的規(guī)定。 c）刮板兩端與槽箱內(nèi)壁間隙應為 5~10mm。 立式攪拌器的鉛垂度公差為 ；縱、橫向中心線及標高的極限偏差均為177。 10mm。 噴嘴的安裝位置和方向應符合設計規(guī)定。 氣動設備及元件安裝 過濾器、減壓閥、油霧器、流量閥安裝后進出口方向必須正確，且宜靠近執(zhí)行元件安裝；油霧 器與執(zhí)行元件之間宜無垂直管路。 其余氣動設備及元件的安裝應符合 條的規(guī)定。 7． 管道加工、焊接與安裝 管道及管件的選用和檢查 鋼管的檢查 鋼管必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，證明書中應注明： a）供方名稱或廠標； b）需方名稱； c）發(fā)貨日期； d）合同號； e）標準編號； f）鋼號； g）爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)； h）品種名稱、尺寸和級別； i）標準中 所規(guī)定的各項試驗結(jié)果（包括參考性指標）； j）技術(shù)監(jiān)督部門印記。 直徑大于和等于 36mm 的鋼管，其一端應有印記 —— 包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準和供方印記，合金鋼管在鋼號后面還應印有爐號和批號。 到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別必須與質(zhì)量證明書以及設計相符。如其一不相符或無鋼號和爐罐號，則不得使用。 鋼管表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差值外還應包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應超過標準規(guī)定的壁厚負偏差。 軟管（軟管總成）的檢查 軟管總成應具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號應與設計相符。 軟管的壁厚應勻稱；內(nèi)表面應平滑；應無有礙使用的傷痕、氣泡、老化變質(zhì)等缺陷。 軟管總成的接頭，其加工表面應光滑，無裂紋、毛刺及飛邊；各密封面應無縱向或螺旋狀劃痕螺紋應無毛刺、斷扣及壓傷等缺陷。 管道附件的檢查 管道附件應具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格和材質(zhì)應與設計相符。 管道附件的密封面應光潔，不得有毛刺及縱向溝槽。 管道附件的螺紋部分應無裂紋及影響使用和裝配的碰傷、毛刺、劃痕、雙分尖、不完整等缺陷。 管道密封件的檢查應符合下列規(guī)定： a）密封圈的表面應光滑平整，不允許有老化變質(zhì)、氣泡、雜質(zhì)、凹凸不平及影響密封性能的傷痕等缺陷。 b）耐油橡膠墊板表面應光滑，不允許有氣泡、折損、疙瘩、凹陷、裂紋、皺紋等缺陷。 c）金屬墊片和金屬包密封墊片的表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷；金屬纏繞式密封墊不得松散，且表面應無徑向劃痕。 管道附件尺寸偏差及形位公差等要求 管件尺寸的極限偏差應符合表 1 的要求的規(guī)定 表表 1 管件尺寸的極限偏差（ mm） 管件的形位公差應符合表 2 的要求 、管件焊端坡口 管件焊端坡口的結(jié)構(gòu)型式和尺寸按圖 2 的規(guī)定。 圖 2 焊端坡口結(jié)構(gòu)型式 注：①對于公稱壁厚小于 的碳鋼及合金鋼管件和公稱壁厚小于 的奧氏體不銹鋼管件，根據(jù)制造廠的選擇，焊端坡口可加工成略有斜邊或直邊型式。 ②如有特殊要求，允許采用其他坡口型式，但需在合同書中加以說明。 最大外徑－最小外徑 管件橢圓度 ( 100%)，橢圓度允許偏差 5%。 最大外徑 熱處理 成形后的管件應進行熱處理。熱處理后的機械性能等要求應符合國家標準。 表面處理 a）碳鋼、合金鋼管件的外表面應進行除銹處理，內(nèi)表面應平整光潔并涂防銹油（脂）。 b）奧氏體不銹鋼管件應進行酸洗鈍化處理。 螺紋管接頭、螺塞和管接頭接管、管接頭螺母、管接頭螺帽表面缺陷按表 3 的規(guī)定檢查。 焊接式管接頭施工注意事項 a）油為 介質(zhì)的管路系統(tǒng)中的焊接式直通管接頭，最高公稱壓力 ，工作溫度25~+80℃。先將接頭各部件擰動，配合松緊適度，確認無誤方可使用。 b）量好配管端管子尺寸，按配管技術(shù)要求進行配置，檢查合格后，進行氬弧焊點焊。 c）將接頭體不焊的一端拆掉并拆除密封件，另一端進行接管正式焊接，以防傳熱影響接頭質(zhì)量和密封效果。重點注意保護外螺紋接頭絲扣，避免焊接時螺紋接地造成損傷。 d）焊接冷卻后將接頭體全部就位、擰緊。見圖 3。 對焊接式高壓法蘭施工注意事項 a）表面光潔，無毛刺，無缺陷。尺寸、角 度符合要求。 b）認真核對法蘭與管子尺寸后，再進行配置。 c）用氬弧焊打底，電焊復蓋。 d）螺栓應均勻、對角把緊，防止翻邊。 e）安裝時不得強力對中或敲擊，以免損壞。 f）螺栓為 級，螺母為 級。 g）注意密封面，最高公稱壓力 。見圖 4。 管道加工與管件連接 切割 液壓、潤滑系統(tǒng)的管子必須用機械方法切割，決不能用砂輪機和火焰切割；氣動系統(tǒng)的管子宜用機械方法切割。 管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、 氧化皮等必須清除干凈。見圖 5。 用管刀切割的管口，應將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去。 切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的 5/1000。 彎管 液壓、潤滑系統(tǒng)的管子必須采用冷彎；氣動系統(tǒng)的管子宜采用冷彎。 彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的 3 倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。 彎制有縫管子時，應使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面。 管子彎制后的橢圓率（ 100 %）應不超過 8%，彎曲角度偏差（△ L）應不超過177。 （見圖 6）。 對于相同直徑與彎曲角度的成批彎管，應盡量連續(xù)作業(yè)一批彎制完畢。 對于一根管有連續(xù)兩個以上彎管的情況，須認真核對尺寸與角度后方可施工。 管子螺紋加工 需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配螺紋的種類及采用的 標準相同，其精度和光潔度亦應與相配螺紋相同。 螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。個別有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋， 全長累計不應大于 1/3 圈，螺紋牙高減少不應大于其 高度的 1/5。 螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。 管道與管件連接 連接型式及使用條件 a）連接型式 主要連接型式有螺紋連接、法蘭連接、焊接連接、彈性連接、擠壓連接五種?？梢愿鶕?jù)介質(zhì)、壓力、管徑和材料選定。螺紋連接適用于較小直徑的管道，通常對于低壓力的系統(tǒng)用在 2″以下，對于高壓力的系統(tǒng)用在 11/4″以下。管徑再大些則用法蘭連接。焊接的連接方式成本較低，而且又不易泄漏。因此在保證安裝和拆卸的條件下，應盡量采用對接頭焊接，以減少配件。彈性連接用于經(jīng) 常拆裝的部位，如換輥裝置，采用快速接頭等部件很方便。此外，一種新型的擠壓成型連接法已開始應用，即使用特殊機具將對接管口擠壓成凸型臺后再用專用連接器緊固，可省去焊接工序。 b）使用時應具備的條件 —— 能經(jīng)受住由壓力變動和油溫變化引起的管路系統(tǒng)的變形和應力狀態(tài)的變化。 —— 應能保證在最大工作壓力下不漏油的密封性能。 —— 對于沖擊壓力和振動具有大的抵抗能力。 —— 應保證完全不混入異物到工作油中去。 —— 接頭部位的最大外徑和長度應優(yōu)先取小的值。 —— 在與機體管連接時不需要特殊的設備和工具，操作迅速。因施工時很多是在 狹窄的空間進行配管的。 —— 密封件及備品備件易準備。 c）管件主要用途的選擇 —— 使管道方向變換：彎頭（ 90176。， 45176。）， U 型彎管接頭。 —— 使管道分支： T 型管接頭、 Y 型管接頭、凸臺半連接器。 —— 使管徑變更：異徑接頭，縮徑管。 —— 管子接合：法蘭、完整的連接器、管接頭。 —— 安裝儀表：法蘭、連接器。 —— 封閉管端：管底、盲法蘭。 —— 經(jīng)常拆裝：快速接頭。 —— 盡量使管路系統(tǒng)的裝配、拆卸容易進行而且可以再使用。 主要管接頭的施工技術(shù)特點： 表 4 管 接頭的施工技術(shù)特點的比較表 施工注意事項 a）應根據(jù)回路的要求，使管路成為最短，而且易于配管和使用，所以設置配管接頭的位置也必須慎重考慮。 b）就一個系統(tǒng)而言，如果使用許多種接頭，就會造成在以后的維修工作中補充密封備品的困難，以盡量減少接頭的種類為宜。 Q/BYJ162020 15 c）管接頭使用材質(zhì)為碳素鋼、不銹鋼、黃銅等，要使接頭的材質(zhì)接近于所連接的材質(zhì)。在焊接式接頭中，選擇材質(zhì)不僅考慮材料的機械性能，而且必須考慮材料的焊接性。黃銅等合金的接頭用于紫銅管和黃銅管。 d）采用管用錐形螺 紋作連接時，由于尺寸原因，施工中盡管給予充分注意，仍有漏油的可能性。因此這種接頭限用于低壓回油管路中以及泄漏回路和泵的吸油管路中。采用了管用園柱螺紋的，其墊圈多用銅板填料，在使用之前必須退火。 e）管道與管件連接前，須認真核對相互配合尺寸（包括插入深度尺寸）后，方可下料切管。對插入式管件，管口須插到底，將間隙頂死，防止殘渣、殘液存留。 f）管道與管件焊接前，需檢查確認密封墊取下，且不會受損；如裝配松套法蘭，則先將該法蘭套入管中并確認無誤后再焊接。 管道焊接 焊縫質(zhì)量要求 工作壓力等于及高 于 的管道，其對口焊縫質(zhì)量應不低于Ⅱ級焊縫標準；工作壓力低于 的管道，其對口焊縫質(zhì)量應不低于Ⅲ級焊縫標準。 坡口加工及接頭組對 管子、管件的坡口型式、尺寸及接頭組對間隙可按表 5 的規(guī)定加工和組對。 Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口應用機械方法加工，Ⅲ級焊縫的坡口宜用機械方法加工，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口應用機械方法加工。 管子、管件的對口應做到內(nèi)壁平齊：Ⅰ、Ⅱ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量應不超過管壁厚度的 10%，且 不大于 1mm；Ⅲ、Ⅳ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量應不超過管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。 管道焊接 焊工應按有關規(guī)定進行考試，取得所施焊范圍的合格證書后方能參加本施焊范圍的焊接工作。 焊接材料應具有制造廠的合格證明書。 焊條、焊劑在使用前應按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。 焊絲在使用前應清除表面的油污、銹蝕等。 施焊前應對坡口及附近寬 20mm 范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。 壁厚大于 25mm 的 10 號、 15 號、 20 號低碳鋼管道焊前應進行預熱，預熱溫度為100~200℃；當環(huán)境溫度低于 0℃時，非上述規(guī)定的其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計規(guī)定進行。預熱的加熱區(qū)域，以對口中心線為基準，每側(cè)應不少于壁厚的 3 倍；預熱時，應使焊口兩側(cè)及內(nèi)外壁的溫度均勻，防止局部過熱。 管道點固焊時，點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。點固焊后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應及時處理。 在管道焊接全過程中，應防止風 、雨、雪及油污的侵襲。 焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈，并作好記錄。 焊縫的返修應有工藝措施；同一焊縫的返修次數(shù)：碳素鋼管道不得超過 3 次；合金鋼管道不得超過 2 次。 對下列焊縫，必須采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底，電弧焊填充： a）液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫； b）奧氏體不銹鋼管道焊縫； c）焊后焊縫根部無法處理的液壓、潤滑系統(tǒng)管道對接焊縫。 采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)應通氬氣或氮氫混合保護氣體，見圖 7。 對于數(shù)量大的直管對接頭宜采用管管自動氬弧焊機施焊。 它具有全自動連續(xù)多道焊控制功能，由 IBM 兼容的微程序系統(tǒng)控制，有“人機對話”窗口，可以方便地輸入焊接參數(shù)，自編焊接程序，根據(jù)不同管徑及材質(zhì)優(yōu)選出適合的電流和焊接速度，形成操作規(guī)程；焊接效率高，焊接質(zhì)量好，一次合格率達到 %以上，焊縫外觀優(yōu)美；焊接范圍從管徑φ 25 3 到φ 114 15 的各種中高壓管，特別適用于中大型液壓潤滑及能源介質(zhì)系統(tǒng)工程的成千上萬米管道加工、組裝、配置，便于流水作業(yè)，運輸與安裝也易于進行。 焊接檢驗 管道對口焊接后必須進行外觀檢查，且應在無損探傷和壓力試驗前進行；檢查前應將妨礙檢查的渣皮和飛濺清理干凈。 手工電弧焊蓋面 Ar 氣瓶 氣瓶 Ar 氬弧焊打底 管內(nèi)充氬 A 放大 對接口 A 彈性堵塞 Q/BYJ162020 17 各級對接接頭焊縫的表面質(zhì)量應符合表 6 的規(guī)定，內(nèi)部質(zhì)量應符合表 7 的規(guī)定。 焊縫射線探傷抽查量應符合表 8 的規(guī)定。射線探傷一般應在壓力試驗前進行。 按規(guī)定比例探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫；如仍有不合格者，則應對該焊工的全 部焊縫進行無損探傷。 角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于 。 表 6 對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準 mm 注： ①、 L 為相鄰兩夾渣中較長者。 ②、 S 為母材厚度。 ③、 不同直徑氣孔和點夾渣換算系數(shù)中，“氣孔點數(shù)”系指照片上任何 10mm 50mm 的焊縫區(qū)域內(nèi)（寬度小于 10mm 的焊縫以 50mm 長度計）Ⅰ ~Ⅳ級中所允許的氣孔點數(shù)，多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中間厚度所允 許的氣孔點數(shù)用插入法決定，可 四舍五入取整數(shù)。表中規(guī)定單面焊未焊透的長度，指設計焊縫系數(shù)大于70%者，若等于 或小于 70%時，則長度不限。 ④、 缺陷的綜合評級：在 12S 焊縫長度內(nèi)（如 12S 超過底片長度則以一張底片長度為限）幾種缺陷同時存在時， 應先按各類缺陷單獨評級；如有兩種缺陷，可將其級別數(shù)字之和減 1 作為缺陷綜合后的焊縫質(zhì)量等級；如有三種缺陷， 可將其級別數(shù)字之和減 2 作為缺陷綜合后的焊縫質(zhì)量等級。 管道安裝 一般規(guī)定 管道安裝一般應在與之連接的設備及元件安裝完畢、有關土建工程施工完畢并檢查合 格后進行。 管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機電設備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修。 管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應不小于 10mm。同排管道的法蘭或活接頭應相間錯開 100mm 以上。 管道排列間距應根據(jù)管道外徑與壓力等級情況計算而確定。管道排列間距計算見下圖，圖 8，管道排列間距圖。 穿墻管道的接頭位置宜距墻面 以上。 有較高要求的系統(tǒng)的管子和大口徑的管子，應該優(yōu)先施工。 管道支架安裝應符 合下列規(guī)定： a）按照基礎圖、配管圖、管支架表等，以作業(yè)線的中心線、機器中心線、測量標點為基準決定配管支架的位置，并且焊接支架在最接近位置的預埋鐵件上（特殊情況打膨脹螺栓）。其要領是首先確定作為基準的支架，再在基準支架之間拉水平線，從而以此為基準來確定其它各支架的高度與位置。 b）支架必須經(jīng)受得住荷重、振動及因運轉(zhuǎn)而產(chǎn)生的沖擊負荷。 c）管道直管部分的支架間距一般應符合表 9 的規(guī)定，彎曲部分應在起彎點附近增設支架。 d）現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均應采用機械方法。 e）不銹鋼管道與支架之間應墊 入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。 表 9 直管推薦管夾間距表 管子外徑 /mm 管夾間距 /mm 管子外徑 /mm 管夾間距 /m 273 7 3 73 4 508 管子不得直接焊接在支架上。 管子與設備連接不應使設備承受附加外力，并在連接時不得使臟物進入設備及元件內(nèi)。 管道密封件必須按設計規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 應盡量使管路成水平及垂直兩種方向排列，要注意整齊，盡量避免管路交叉。 管道的彎曲角度 盡量采用 90176。及 45176。兩種。壓力管道配制時盡量選用沖壓彎頭。 法蘭對接應平行、同軸，與管道中心線垂直，密封墊安裝正確，連接螺栓規(guī)格符合要求且安裝方向一致，螺栓外露螺紋長度不小于 倍螺距。有彎曲部分的管道在中間安裝法蘭時，應布置在長的直線部分（圖 9）。 管道坐標位置、標高的安裝極限偏差均為177。 10mm；水平度或鉛垂度公差為 2/1000。 同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。 在兩層以上的管架上敷設管道時，應將最下層作為液體管道，最上 層為高壓蒸汽管，中層為空氣管道。 管道安裝間斷期間，敞開的管口處應嚴加封閉。 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。 軟管的安裝應符合下列規(guī)定： a）應避免急彎：外徑大于 30mm 的軟管，其最小彎曲半徑應不小于管外徑的 9 倍；外徑小于及等于 30mm 的軟管，其最小彎曲半徑應不小于管外徑的 7 倍。 b）與管接頭的連接處應有一段直線過渡部分，其長度應不小于管子外徑的 6 倍。 c）在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。 d）當長度過長或承受急劇振動的情況時 ，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應盡量少用夾子。 e）當自重會引起過分變形時，必須有適當?shù)闹谢虬雌湎麓刮恢冒惭b。 f）長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應有 4%左右的余量。 g）相互間及同他物不得摩擦；離熱源近時，必須有隔熱措施。 管道安裝后應及時用管夾固定。當采用普通管夾時，可根據(jù)管子數(shù)量及布局選用單管夾、雙管夾和多管夾，并檢查每一管夾都對中無誤夾緊管子不晃動后才適度緊固螺栓。對于特殊系統(tǒng)采用高壓管夾時，應先用包著鐵板的兩塊柞木（或高強材料板）調(diào)整位置并夾住管子，再用螺釘固定。并注 意零件尺寸正確，管夾上、下體孔型對準，弧度美觀，表面光潔，無飛邊，無毛刺，鍍層無剝落。管夾底版采用焊接法固定在焊接板、鋼梁、軌道上。固定必須牢靠。 管夾材料為 ABS 樹脂時其化學、物理機械性能達到或高于下述要求：化學穩(wěn)定性：對無機酸、堿、鹽（濃硫酸、濃硝酸除外）及有機溶劑等均有優(yōu)良的抗腐蝕能力。耐油性：對潤滑油、汽油、電氣用油，均有良好的耐油能力。耐熱性：熱變形溫度不低于 80℃。（介質(zhì)溫度超過 65℃，應盡量采用金屬管夾）。 ABS 樹脂物理機械性能見表 10。 表 10 ABS 樹脂物理機械性 能 管夾的外形尺寸公差應符合 GB1804 中177。 1/2 IT14 級精度的要求。 成品管夾的表面粗糙度 Ramax 為 5μ m， R