【導(dǎo)讀】道路有廣深高速公路、西麗車站貨場。工程主要內(nèi)容為西麗貨站跨線橋、C匝道橋、F. 匝道橋、巖土工程、道路工程、路面工程、市政管線工程等，

　　

【正文】 表 72 序號 項 目 允許偏差（ mm） 1 零件外形尺寸 177。 2 孔 位 177。 E、劃線后應(yīng)標明基準線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類工具。少量的樣沖標記其深度應(yīng)不大于 ，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。 F、號料后按質(zhì)保體系文件規(guī)定做好材質(zhì)標記移植工作。 ③下料 A、下料前準備 a、 下料前必須熟悉圖紙，并復(fù)核單件圖與總件圖是否相符； 26 b、 筋板及支承必須放樣核對； c、根據(jù)單件圖復(fù)核下料排板圖尺寸是否相符。 B、 所有零件下料，根據(jù)放樣結(jié)果采用無余量一次下料工藝。低合金鋼和碳素鋼鋼板采用數(shù)控等離子 — 氧乙炔多頭切割機（見圖 73）、 CNC4A 門式數(shù)控切割 機、 門式自動多頭切割機、半自動切割機等進行精密切割，切口表面粗糙度達到 Ra25μ m。 C、 板材及鋼箱梁制作下料采用全自動切割機下料，嚴禁使用手工切割，確保切割精度，氣割后清除熔渣和飛濺物。 D、 鋼箱梁制作下料切割是關(guān)鍵，嚴格控制下料尺寸及切割精度是保證鋼箱梁幾何尺寸關(guān)鍵工序，下料時要考慮切割的加工余量和焊接收縮余量 。 圖 73 數(shù)控等離子 — 氧乙炔多頭切割機 E、氣割下料 a、切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋 ，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。 b、氣割的精度要求，見表 74。 氣割允許偏差 表 表 74 序號 項 目 允許偏差（ mm） 1 零件的寬度、長度 177。 2 切割面不垂直度 且≤ 3 割紋深度 4 局部缺口深度 c、切割后須矯直板材由于切割引起的旁彎等，然后標上零件所屬的工件號零件號后，才能流入下道工序。 d、坡口加工的精度，見表 75。 坡口允許偏差 表 表 74 27 序號 項 目 允許偏差（ mm） 1 坡口角度α Δα =177。 2 坡口鈍邊α Δα =177。 F、 機械下料 a、 機械剪切的零部件，其鋼材厚度不宜大于 14 ㎜ ，剪切線與下料線的偏差不得大于 2 ㎜ ，且要清除毛刺（見圖 7— 5）。 圖 75 機械剪板機 b、機械剪切精度要求，見表 76。 機械剪切允許偏差吧表 表 76 序號 項 目 允許偏差（ mm） 1 零件的寬度、長度 177。 2 邊 緣缺棱 3 端部垂直度 ④矯正 A、鋼材矯正前，剪切口應(yīng)修平，切割的掛渣應(yīng)鏟凈。 B、碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于 16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于 12℃，不得進行冷矯正和冷彎曲，冷矯正后的材料邊緣不得有裂紋及嚴重表傷痕。 C、熱矯溫度應(yīng)控制在 600～ 800℃，矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得得錘擊鋼料或水急冷。 D、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 ㎜ ，鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)按表 77《零件矯正允許偏差表》的規(guī)定執(zhí)行。 零件矯正允許偏 差 表 77 28 序號 項 目 允許偏差（ mm） 1 鋼板直線度 L8m， L8m， 2 鋼板平面度 每 米 ⑤邊緣加工 A、用銑邊機進行坡口邊緣清洗 。 焊接坡口，用碳弧氣刨槍清根，用砂輪機清除雜物及氧化層。 B、刨（銑）加工深度不應(yīng)小于 3mm，加工面的表面粗糙度 Ra 不得低于 25μ m；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于 (板厚 ),且不得大于 。 C、精密切割零部件邊緣允許偏差177。 。坡口可采用機 加工或精密切割，精密切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表 78《切割表面質(zhì)量要求表》，而坡口尺寸及允許偏差應(yīng)由焊接工藝確定。 切割表面質(zhì)量要求表 表 78 序號 項目 等級 1 2 備注 1 表面粗糙度 25μm 50μm CB/T10311995樣板檢測 2 崩 坑 不允許 1m內(nèi)允許有 1 處1mm 超限應(yīng)修補 ,按焊接有關(guān)規(guī)定 3 塌 角 圓形半徑≤ 4 切割面垂直度 ≤ 且不大于 D、零件 加工尺寸的允許偏差，見表 79 箱形梁零件加工尺寸允許偏差 表 79 29 名 稱 范 圍 允許偏差 外形尺寸 孔邊距 蓋板 周邊 長度 +、 — 寬度 +、 0 腹板 周邊 長度 +、 寬度 根據(jù)蓋板厚度及焊 接收縮量制定 — 隔板 周邊 寬度 +、 0 高度 +、 對角差 垂直度 ≤ H2020 缺口定位 b： +、 h： 0 端板 四 邊 177。 — 拼接板 兩 邊 177。 — 連接板 四 邊 + + 筋板 四 邊 +1 0 E、零件應(yīng)根據(jù)預(yù)留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。已有孔的零件應(yīng)按中心線找正邊緣。 ⑥制孔 A、制孔采用立式鉆床鉆孔，嚴禁采用割孔。 B、鉆孔應(yīng)垂直材料面。 C、螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度 Ra≤ 25μ m，孔緣無損傷不平，無刺屑。 D、所有連接孔應(yīng)采用配鉆的方式進行。 ⑦鋼板拋丸除銹 采用自動噴丸 （或砂）機進行構(gòu)件的除銹工作。噴丸除銹需達到 SIS ：完全除去黑皮、鐵銹與其他外界異物，再經(jīng)過吸塵機或壓縮空氣徹底清除灰塵與銹垢，僅允許少量點銹或絲銹存在，鋼鐵表面呈近似灰白色金屬。 噴丸要求： 30 A、構(gòu)件未經(jīng)品質(zhì)檢驗合格，不得作噴丸處理。 B、規(guī)格須符合規(guī)定要求。 C、環(huán)境相對濕度超過 85%，不得施工。 D、若焊道上或其附近留有焊渣、油污等應(yīng)予去除，去除部位應(yīng)再作處理。 E、混凝土內(nèi)的部份可不作防銹處理但應(yīng)除去黑皮。 F、用高強螺栓的表面須于噴丸完成后即以遮蓋保護。 G、噴完成后，應(yīng)會同相關(guān)檢驗 人員檢驗合格后，于 4 小時內(nèi)噴涂第一道底漆，坡口及施焊處 30～ 50mm 寬帖膜遮蓋保護，涂裝第一道底漆前應(yīng)將構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、油污及附著物清除干凈。 ⑧主橋箱梁組裝 鋼梁的頂、底、腹板均應(yīng)用 20%沖釘將整橋拼接為整體后在參與組裝，將縱、橫向板件全部裝上并點焊，組成縱橫格構(gòu)箱體，調(diào)整梁的方正度和線形后全面按焊接工藝施焊，組裝順序如下： A、鋼箱梁的底板拼接： a、將箱梁底板放置在胎架上并與胎架的弧線吻合，見圖 710； b、對接好底板后，并采用手工電弧焊進行點焊固定； c、對接口要求避開隔板安裝位置（ 200）； d、加焊引弧板及焊墊； e、采用埋弧自動焊進行施焊（見焊接要求），分段口點焊并馬板固定。 圖 710 底板對接 B、中隔板及縱向加強筋安裝，見圖 711： a、 先在底板上劃線定好隔板及加強筋的位置； b、 中隔板和縱向加強筋同時穿插安裝，分段口縱肋與拼接板對應(yīng)好； c、縱 向加強筋的對接頭要求錯開隔板位置及底板對接口（尺寸按有關(guān)規(guī)定）； d、安裝好后，并采用手工電弧焊進行點焊固定； 箱梁底板 胎 架 底板 對接 坡口 31 圖 711 中隔板及縱向加強筋安裝 C、腹板安裝，見圖 712： a、先在底板上加定 位板（定腹板之位）； b、從中間向兩頭按橋弧線順序（腹板按弧線定位分塊）安裝； c、腹板的對接頭要求錯開隔板位置及頂、底板對接口（尺寸按有關(guān)規(guī)定）； d、安裝好后，并采用 CO2 氣保焊對腹板對接進行施焊（見焊接要求），分段口點焊，內(nèi)用馬板固定。 圖 712 腹板安裝 D、頂板及翼 板安裝，見圖 713： a、先調(diào)整定位好隔板與腹板； b、平穩(wěn)將頂板吊至開口箱梁上，并調(diào)整對齊； c、頂板對接頭要求錯開隔板位置及腹板對接口（尺寸按有關(guān)規(guī)定）； d、安裝完之后，采埋弧自動焊進行頂板對接施焊（見焊接要求）； e、下弧板安裝，將下弧板緊帖邊隔板的下邊緣，與隔板弧線吻合； 中隔板 加強筋 腹 板 縱邊筋板 32 f、頂板及側(cè)隔板與下弧板修邊，整個邊緣對齊，分段口點焊并馬板固定； g、 翼 板定位安裝，分段口點焊并馬板固定。 圖 713 頂板及側(cè)板安裝 E、鋼箱梁組裝成型后的允差，見表 714。 鋼箱梁組裝成型允許偏差表 表 714 項 目 允 許 偏 差 圖 例 箱形梁底板、腹板的縱肋、橫肋間距 s 177。 箱梁隔板間距 s 177。 箱形梁寬度 b 177。 箱形梁高度 h h≤ 2m ＋ 0 h2m ＋ 0 箱型梁斷面對角線差 箱型梁旁彎 f ⑨鋼墩柱組裝 墩柱在鋼平臺上進行 1:1 放樣整體組裝焊接，其工藝參考主橋制作，在此不作累述。 33 ⑩焊接施工 A、鋼結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)符合《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（ JGJ8191） ,《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（ GB502052020）的規(guī)定，《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ JTJ0412020）的規(guī)定。 B、焊接前，應(yīng)對鋼材、焊接材料、焊接方法、等進行焊接工藝評定。焊接工藝評定應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)焊 接規(guī)范》（ JGJ8191）和現(xiàn)行《鐵路鋼橋橋制造規(guī)范》（ TB 10212）的規(guī)定，并根據(jù)工藝評定報告，確定焊接工藝。 C、焊工應(yīng)持證上崗作業(yè)。焊工資質(zhì)應(yīng)與施焊條件及焊接質(zhì)量等級相適應(yīng)，嚴禁低資質(zhì)焊工施焊高質(zhì)量等級的焊縫。 D、焊接材料選用，見表 715 焊接材料選用表 表 715 序號 焊接方法 材 質(zhì) 焊絲牌號 焊絲規(guī)格 焊劑型號或保護氣體 1 手工電弧焊 Q345 E5015（ 6） φ 2 埋 弧 焊 Q345 H08MnA φ HJ402 3 CO2 保護焊 Q345 H08Mn2Si φ 4 兩種不同強度材料焊接時，焊接材料應(yīng)和較低強度材料相適應(yīng) E、焊接順序 a、焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形，盡量采用對稱焊接，對收縮量大的部位應(yīng)先焊接，焊接過程中，應(yīng)平衡加熱量，使焊接收縮量小。 b、焊接必需嚴格遵守焊接順序： 底板對接焊縫→縱肋板對接焊縫→腹板對接焊縫→腹板與底板間的主角焊縫→勁板與底板角焊縫→隔板與腹板角焊縫→隔板與底板角焊縫→隔板與勁板角焊縫→蓋板與腹板的主角焊縫。 F、焊接前準備 a、焊接前應(yīng)檢查并確認坡口是否符合設(shè)計及規(guī)范要求 ,清除坡口表面和兩側(cè) 20 ㎜范圍內(nèi)的鐵銹、水分、油污和灰塵，清理后應(yīng)盡快開始焊接； b、焊接表面應(yīng)干燥，表面氧化層必須用鋼絲刷清除，在焊接過程中焊接部位不允許振動，必須采取一定的反變形措施； c、焊工施焊前，應(yīng)復(fù)查結(jié)構(gòu)的組裝質(zhì)量及焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求應(yīng)修整合格方可施焊； d、檢查對接及組合焊縫兩端是否按標準要求設(shè)引熄弧板。 G、焊接 a、一般采用埋弧焊和 CO2 氣體保護焊（焊接電流、電壓應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果來選擇），小區(qū)域采用手工焊； b、焊接方法一般采用向下橫焊和立焊，以保證焊接的質(zhì)量特殊區(qū)域也可采用仰焊。 c、對接焊縫焊工藝： Ⅰ、 全熔透雙面焊采用 X 型坡口焊，平焊和立焊；當板厚大于 18mm 時，坡口如圖716A 所示單面焊后，背面碳刨清根再焊；當板厚小于等于 18mm 時，坡口如圖 716B所示，單面焊后，背部清根再焊； 34 Ⅱ 、 全熔透單面焊如 716C 采用背部襯墊板的 V型坡口焊，平焊、立焊和仰焊； Ⅲ 、 為了防止或減少焊接對鋼板產(chǎn)生的彎曲變形，裝配時，可將先焊面適當凸高一些，或者在焊縫兩側(cè)板上裝焊加固板后再施焊； A B C 圖 716 V 型坡口示意圖 Ⅳ、對接焊，腹板與底板及頂板的對接焊縫要錯開 250mm～ 300mm，錯開尺寸要求如圖 717； Ⅴ、所有拼接焊縫要注意焊縫余高，余高不得超過 2mm。 圖 717 型鋼對 接 示意圖 d、角接組合焊縫的焊接工藝： Ⅰ、全熔透雙面焊（平焊、立焊和仰焊）采用 K型坡口焊，根據(jù)板厚的大小，在圖718中選擇坡口形式，先單面焊，背部清根后再焊；