【導(dǎo)讀】師的指導(dǎo)下進(jìn)行的研究工作及取得的成果。盡我所知，除文中特別加。而使用過的材料。均已在文中作了明確的說明并表示了謝意。除了文中特別加以標(biāo)注引用的內(nèi)容外，本論文。不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫的成果作品。究做出重要貢獻(xiàn)的個人和集體，均已在文中以明確方式標(biāo)明。全意識到本聲明的法律后果由本人承擔(dān)。同意學(xué)校保留并向國家有關(guān)部門或機構(gòu)送交論文的復(fù)印件和電子版，允許論文被查閱和借閱。本人授權(quán)大學(xué)可以將本學(xué)位。印或掃描等復(fù)制手段保存和匯編本學(xué)位論文。涉密論文按學(xué)校規(guī)定處理。程序清單等），文科類論文正文字?jǐn)?shù)不少于萬字。有圖紙應(yīng)符合國家技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。圖表整潔，布局合理，文字注釋必須使用工程。件加工工藝規(guī)程；因為模具的生產(chǎn)主要是大批量的生產(chǎn)，而且模具可以保證沖壓產(chǎn)品的尺。在本次設(shè)計中，不僅。要考慮要使做出的零件能滿足工作要求，還要保證它的使用壽命。

　　

【正文】 ，要既能保證工件的精度要求，又能保證有合理的間隙數(shù)值，一般模具制造精度比工件精度高 34 級 凸、凹模刃口尺寸計算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模具設(shè)計中的一項重要工作。 凸模、凹模工作部分尺寸即凸、凹模刃口尺寸的計算，有兩種計算方法，第一種計算方式是凸模與凹模圖樣分別加工法計算；第二種計算方法是凸模與凹模配作法。 該沖件尺寸較多，若采用分開加工法計算，計算繁瑣，且計算量較大，不宜采用，故采用第二種算法：凸模與凹模配作法。 （ 1）凸模或凹模磨損后會增大的尺寸 第一類 尺寸 A Aj=(Amaxx△ ) △410? （ 2） 凸?；虬寄Ｄp后會減小的尺寸 第一類尺寸 B Bj=(Bmin+x△ )041△? （ 3）凸模或凹模磨損后基本不變的尺寸 第一類尺寸 C 19 Cj=(Cmin+ △21 ) △81? 其中， x 為磨損系數(shù)。 查表得： 工件精度 IT10 級以上 x=1 工件精度 IT1IT13 x= 工件精度 IT14 x= 因為本工件尺寸均為基本尺寸，故按 IT14 級精度， x=。 在所有的尺寸中， 屬于 A 類尺寸的有： ? 、 ? ? 屬于 B 類尺寸的有： ? ? 、 ? 、 ? 、 ? 屬于 C 類尺寸的有： 50 ? 注： ① 凸?；虬寄Ｄp后將會增大的尺寸 ——第一類尺寸 A。 ② 凸?；虬寄Ｄp后將會減小的尺寸 ——第二類尺 寸 B。 ③ 凸模或凹模磨損后會基本不變的尺寸 ——第三類尺寸 C。 其中， x 為磨損系數(shù)。 具體計算如表 。 表 51 工作零件刃口尺寸計算 尺寸類型 公稱尺寸 公式 計算后尺寸 備注 落料 0? ????? )4/1(0)m a x( xAAj ? 凸凹模尺寸中落料凸模刃口尺寸與落料凹模尺寸配作，沖孔凹模刃口尺寸與沖孔凸模刃口尺寸配作，保證雙邊間隙為 。 ? ? ? ? ? 0 )4/1()m in( ????? xBBj ? 中心距 50 ? Cj=(Cmin+)177。81 Δ 50 ? 沖孔 15? 0 )4/1()m in( ????? xBBj ? ? 12 ? R4 ? 孔心距 50 ? 20 凸模、凹模、凸凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 沖孔凸模的設(shè)計，由于模具需要在凸模外面裝推件塊，因此設(shè)計成直柱的形狀。尺寸標(biāo)注如圖所示。 凹模的刃口形式，考慮到本例生產(chǎn)批量較大，所以采用刃口強度較高的凹模，即圖 所示的刃口形式。凹模的外形尺寸．按式： H＝ Kb＝ ＝ ， c＝ ＝ 。根據(jù)需要選擇的尺寸要大于理論計算值，根據(jù)凹模板標(biāo)準(zhǔn)選擇凹模規(guī)格為： 16012525 本模具為復(fù)合沖裁模，因此除沖孔凸模和落料凹模外，必然還有一個凸凹模。凸凹模的結(jié)構(gòu)簡圖如圖 53 所示。校核凸凹模的強度：按式得凸凹模的最小壁厚 m＝ ＝，而實際最小壁厚為 5mm，故符合強度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制，并保證雙面間隙 。 凸模、凹模、凸凹模三個零件的平面圖如圖 5圖 5圖 5圖 54 所示： 圖 51 沖圓孔凸模 21 圖 52 沖長圓孔凸模 圖 53 落料凹模 22 圖 54 凸凹模 23 第六章 模具主要零部件設(shè)計 定位方式的選擇 定位方式的選擇通俗的說既是選擇定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正確的位置，定位零件的結(jié)構(gòu)形式很多，用于對條料進(jìn)行定位的定位零件有擋料銷、導(dǎo)料銷、導(dǎo)料板、側(cè)壓裝置、導(dǎo)正銷、側(cè)刃等，用于對工序進(jìn)行定位的定位零件有定位銷、定位板等。 定位零件基本上都已標(biāo)準(zhǔn)化，可根據(jù)坯料和工序件形狀、尺寸、精度及模具的結(jié)構(gòu)形式與生產(chǎn)效率要求等選用相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)。 因為該模具采用是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷 ，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用固定擋料銷定距，而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來確定。 卸料﹑出件方式的選擇 卸料與出件裝置的作用是當(dāng)沖模完成一次沖壓之后，把沖件或廢料從模具工作零件上卸下來，以便沖壓工作繼續(xù)進(jìn)行。通常，把沖件或廢料從凸模上卸下來稱為卸料。 卸料裝置按卸料的方式分為固定卸料裝置﹑彈性卸料裝置和廢料切刀三種。 固定卸料裝置 , 固定卸料裝置僅由固定卸料板構(gòu)成，一般安裝在下模的凹模上；彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或彈簧）組成；彈性卸料裝置 可安裝于上模或下模，依靠彈簧或彈簧的彈力來卸料，卸料力不太大但沖壓時可兼起壓料作用，故多用于沖裁料薄及平面度要求較高的沖件；廢料切刀是在沖裁過程中沖裁廢料切斷成數(shù)塊，從而實現(xiàn)卸料的一種卸料零件。 出件裝置的作用是從凹模內(nèi)卸下沖件或廢料。我通常把 超過 上模內(nèi)的出件裝置稱為推件裝置；把裝在下模內(nèi)的稱為頂件裝置。 綜合考慮該模具的結(jié)構(gòu)和使用方便，以及工件料厚為 ，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料裝置，卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和橡膠組成。沖制的工件由推板、推銷和推件塊組成的剛性推件裝置，沖孔的廢料可通過凸凹 模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。 24 模架的選擇 模架是由上、下模座、模柄及導(dǎo)向裝置（最常用的是導(dǎo)柱、導(dǎo)套）組成，模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受沖壓過程中的全部載荷。模架的上模座通過模柄與壓力機滑塊相連，下模座用螺釘壓板固定在壓力機工作臺面。上、下模之間靠模架的導(dǎo)向裝置來保持其精確位置，以引導(dǎo)凸模的運動，保證沖裁過程中間隙均勻。改模具選擇后側(cè)導(dǎo)柱模架。 上模座： L/mm mmHmmB // ?? =160 125 45?? 下模座： L/mm mmHmmB // ?? ＝ 160 125 50?? 導(dǎo)柱： d/mm?L/mm=25?180 導(dǎo)套： d/mm?L/mm?D/mm=25? 100?38 上墊板的厚度定為： 8mm 下墊板的厚度定為 ： 8mm 凸模固定板厚度為： 20mm 凸凹模固定板厚度為： 20mm 凹模厚度： 25mm 卸料板厚度?。?15mm 模具的閉合高度： H模 ＝ 25 第七章 繪制模具總裝圖及零件圖 運用 Auto CAD 軟件，按照上述幾章設(shè)計的尺寸，繪制模具裝配總圖及各零件圖?？傃b配圖按照 0圖紙繪制，零件圖則按照其它型號的圖紙繪制。圖樣幅面應(yīng)符合國家()。 先繪制裝配草圖，經(jīng)指導(dǎo)老師認(rèn)可，才進(jìn)行正式圖的繪制。繪圖過程中嚴(yán)格按照國標(biāo)制圖標(biāo) 準(zhǔn)繪制。 裝配圖繪制 裝配圖應(yīng)用足夠說明模具構(gòu)造的投影圖及必要的剖面圖、剖視圖，一般主視圖和俯視圖應(yīng)對應(yīng)繪制。還要注明必要尺寸，如模具高度、輪廓尺寸以及裝配保證的有關(guān)尺寸和精度。畫出排樣圖，填寫詳細(xì)的零件明細(xì)表和技術(shù)要求。裝配結(jié)構(gòu)圖如圖 91： 圖 91 模具總裝圖 26 模具零件圖的繪制 見附圖 27 第八章 模具零件加工工藝 直徑 15沖孔凸模加工工藝過程 材料： T10A 硬度： 5862HRC 表 沖孔凸模加工工藝過程表 序號 工序 名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： ? 2050mm 2 熱處理 退火，硬度達(dá)到 180220HB 3 車 1. 一端面，打頂尖孔，車外圓至 ? 19mm，掉頭車另一端面，長度尺寸為 38mm,打頂尖孔 2． 雙頂尖頂，車外圓尺寸 ? 16mm 至要求。 4 熱處 理 淬火 回火 硬度到 5862HRC。 5 磨削 ? 至要求。 6 線切割 切除工件斷面頂尖孔，長度為 45 ? mm 的要求。 7 磨削 aR 。 8 檢驗 檢驗入庫。 9 鉗工 裝配 。 28 凸凹模加工工藝過程 材料： T10A 硬度： 5862 HRC 表 凸凹模加工工藝過程表 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 824072mm 2 粗銑 銑六面見光 3 平磨 磨高度兩平面到尺寸 68mm 4 鉗工 1． 劃線 在長方一側(cè)留線切割夾位 6mm 后，劃凸模輪廓中心線并劃凹模洞口中心線 2． 鉆孔 按凹模洞口中心線鉆線切割穿絲孔 3． 锪擴凸凹模落料沉孔到要求 . 5 熱處理 淬火 回火 硬度達(dá) 5862 HRC. 6 平磨 磨高度到 7 線切割 割凸模及四個凹?？祝芜吜? 研磨余量 8 鉗工 9 平磨 10 鉗工 總裝配 11 檢驗 檢驗入庫 29 R4 中心距為 4mm 沖孔凸模加工工藝過程 材料： Cr12 硬度： 6264HRC 表 腰型凸模加工工藝過程表 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： ? 2050mm 2 熱處理 退火，硬度達(dá)到 180220HB 3 車 1. 一端面，打頂尖孔，車外圓至 ? 16mm，掉頭車另一端面，長度尺寸為 46mm,打頂尖孔 2． 雙頂尖頂，車外圓尺寸 ? 32mm 至要求。 4 熱處理 淬火 回火 硬度到 6264HRC。 5 磨削 ? 31 至要求。 R4 中心距為 4mm 的形狀。 6 線切割 切除工件斷面頂尖孔，長度為 45 ? mm 的要求。 7 磨削 aR 。 8 檢驗 檢驗入庫。 9 鉗工 裝配 。 30 凹模板加工工藝過程 材料： T10A 硬度： 5862 HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 16512530mm 2 粗銑 銑六面尺寸到： 16012028mm,注意兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標(biāo)準(zhǔn)尺測量達(dá)基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達(dá) ，并磨兩相鄰側(cè)面達(dá)到四面垂直，垂直度為 4 鉗工 劃出各孔徑中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸。 鉆螺紋底孔，銷釘?shù)卓?，凹模洞口穿線孔 。 3 鉸孔 鉸銷釘孔到要求。 4 攻絲 攻螺紋絲到要求 。 5 熱處理 淬火 回火 使硬度達(dá)到 5862HRC。 6 平面磨 磨光兩大平面，使厚度達(dá) 25mm. 7 線切割 割凹模洞口， 并留 研余量。 8 鉗工 1. 研磨洞口內(nèi)壁洞口內(nèi)壁側(cè)面達(dá) m? 2. 用墊片層保證凸凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模的上模座配作銷釘孔 9 平磨 。 10 鉗工 總裝配。 11 檢驗 檢驗入庫。 31 凸模固定板加工工藝過程 材料： 45 鋼 硬度： 4348HRC 表 凸模固定板加工工藝過程表 序號 工序名 工 序內(nèi)容 1 備料 準(zhǔn)備配料 16512525mm。 2 熱處理 調(diào)質(zhì) 硬度 4348 HRC 。 3 粗銑 銑六面尺寸為 16012022mm 并保證各面平行度和垂直度。 4 平磨 磨光兩大平面厚度達(dá) 20mm，并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度為 。 5 鉗工 1．劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，推桿孔中心線，螺紋過孔中心線 2 .鉆孔 鉆螺紋過孔和銷釘孔及推桿孔到要求，凸模固定孔線切割穿絲孔。 6 線切割 割凸模安裝固定孔，單邊留 研余量。 7 銑 銑凸 模固定孔背面沉孔到要求 8 鉗 研配凸模。 9 平磨 。 10 鉗工 總裝配 用透光層使凸模，凹模間隙均勻后，與下模座配作銷孔。 32 11 檢驗 檢驗入庫。 33 凸凹模固定板加工工藝過程 材料： 45 鋼 硬度： 4348HRC 表 凸凹模固定板加工工藝過程表 工序 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 氣割下料 16512525mm 。 2 熱處理 調(diào)質(zhì) 硬度 4348 HRC。 3 粗銑 粗銑六面達(dá) 16012022mm,并使兩大平面和相鄰兩側(cè)面基本垂直。 4 平磨 磨光兩大平面，厚度達(dá) 20mm,并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度 5 鉗工 1 劃線