8d質(zhì)量管理流程詳解-資料下載頁
2025-01-22 09:04本頁面
【導讀】若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。有能力執(zhí)行，例如調(diào)整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。處理、以及展示照片和收集到的證物。選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶。一些改變可使品質(zhì)回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。當永久對策準備妥當，則可開始執(zhí)行及停止暫時對策。一驗證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由升為等，同時這樣的失效，也應列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA. 克萊斯特、福特、通用）制定的“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA事實上就是一套嚴密的“預防措施”之識別、控制、提高的管理過程；種嚴密的“預防措施”系統(tǒng)。所得出的結(jié)果；該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴重，愈應及時采取“預防措施”；防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是運用FMEA。同樣將會極大降低失敗的機會，事實上這亦是“預防措施”的最終目的。
【正文】 1）明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進行評分 。(2)客觀評估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當某種原因出現(xiàn)時企業(yè)能檢測出該原因發(fā)生的可能性 。（ 3）對各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進行排序 。（ 4）以消除產(chǎn)品和流程存在的問題為重點，并幫助預防問題的再次發(fā)生。 有關 FMEA 原理的應用主要體現(xiàn)在美國三大汽車制造公司制定的《潛在失效模式和后果分析》表格中。該表的內(nèi)容包括： （ 1）功能要求：填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述 。 （ 2）潛在失效模式：記錄可能會出現(xiàn)的問題 點 。 （ 3）潛在失效后果：推測問題點可能會引發(fā)的不良影響 。 （ 4）嚴重度（ S）：評價上述失效后果并賦予分值（ 1－ 10 分，不良影響愈嚴重分值愈高） 。 （ 5）潛在失效起因或機理：潛在問題點可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機理 。 （ 6）頻度（ O）：上述潛在失效起因或機理出現(xiàn)的幾率（ 1－ 10 分，出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高） 。 （ 7）現(xiàn)行控制：列出目前本企業(yè)對潛在問題點的控制方法 。 （ 8）探測度（ D）：在采用現(xiàn)行的控制方法實施控制時，潛在問題可被查出的難易程度（ 1－ 10，查出難度愈大分值愈高） 。 （ 9）風險順序數(shù)（ RPN）：嚴重度、 頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴重，愈應及時采取預防措施 。 （ 10）建議措施：列出“風險順序數(shù)”較高的潛在問題點，并制定相應預防措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生 。 （ 11）責任及目標完成日期：制定實施預防措施的計劃案 。 （ 12）措施結(jié)果：對預防措施計劃案實施狀況的確認。 從上述內(nèi)容不難看出， FMEA 原理的核心是對失效模式的嚴重度、頻度和探測進行風險評估，通過量化指標確定高風險的失效模式，并制定預防措施加以控制，從而將風險完全消除或減小到可接受的水平。因此 FMEA 原理不僅適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì) 量管理體系，也可應用于其他類似管理體系。
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