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正文內(nèi)容

制造公司tpm全面生產(chǎn)保養(yǎng)上(編輯修改稿)

2024-09-15 18:18 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 止時間= – C: 一班之負荷時間= A- B= – D: 一班之停止損失時間= – E: 一班之稼動時間= C- D= – G: 一班之生產(chǎn)量= – H: 良品率= – I: 理論周期時間= – J: 實際周期時間= TPM 練習 即: – F: 實際加工時間= J G= – T: 時間稼動率= E/C 100%= – M: 速度稼動率= I/J 100%= – N: 純稼動率= F/E 100%= – L: 性能稼動率= M N 100= 設(shè)備綜合效率= T L H 100= TPM 練習 假設(shè): – A: 一班之實動時間= 505 – B: 一班之計劃休止時間= 80 – C: 一班之負荷時間= A- B= (50580) = 425 – D: 一班之停止損失時間= 70 – E: 一班之稼動時間= C- D= 355 – G: 一班之生產(chǎn)量= 310 – H: 良品率= 98% – I: 理論周期時間= – J: 實際周期時間= TPM 練習 即: – F: 實際加工時間= J G= 310 = 341 – T: 時間稼動率= E/C 100% = 355 /425 100% = % – M: 速度稼動率= I/J 100% = 100% = % – N: 純稼動率= F/E 100% = 341 /355 100%= % – L: 性能稼動率= M N 100 = % % 100= % 設(shè)備綜合效率= T L H 100 = % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設(shè)備清掃的實施日常點檢的實施運轉(zhuǎn)技術(shù)提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養(yǎng)計劃的確立修理整備技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升預防保養(yǎng)的實施改良保養(yǎng)的實施設(shè)備的改善潤滑管理預備品管理保養(yǎng)組織的效率化營運的系統(tǒng)化零故障零故障的 實施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Between Failure平均失效 時間 定義:指設(shè)備兩次故障間隔時間的平均值 。 用意:根據(jù)其平均值 , 判斷下次設(shè)備可能的故障時間 , 在該日期前 , 預先做點檢或更換 , 如此 , 可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損 , 屬于計劃保養(yǎng)中的預防保養(yǎng) 。 MTBF=負荷時間/總故障件數(shù) 。 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率 , 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) , 如下例: TPM MTBF練習 某設(shè)備之 A零件 , 故障率為 0 . 02次/時 , 則其 MTBF為1/=50小時 , 若欲了解未來 4小時的故障機率 , 可用下列公式來計算 (r是故障率 , t是時間 ), 所以未來 4小時的概率如下: %0 7 6 9 2 3 11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復時間 ) 定義:設(shè)備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值 。 用意:評估修理技術(shù)能力及修理機動性是否良好 , 是衡量保養(yǎng)部門績效的一項參考指針 。 MTTR=故障停止總時間/總故障件數(shù) TPM MTTR練習 假設(shè)某公司近兩年的故障總時間及故障件數(shù)平均資料如下 , 試計算 MTTR, 并略作說明 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改良依據(jù) . – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 . – 有關(guān)點檢對象 、 項目的選定與點檢基準的設(shè)定 、 改良 . – 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 . 根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評價 , 以設(shè)備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質(zhì)與設(shè)備效率之風險 , 作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考 . – 設(shè)定預備品基準 . 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量 , 應由 MTBF的記錄分析來判斷 , 使其庫存達到最經(jīng)濟的狀況 . TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 . 為了提高設(shè)備稼動率 , 必須縮短設(shè)備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整 、 變換的時間; 因此 , 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 , 而其檢討的項目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報 , 均須來自 MTBF的分析記錄表 . – 對設(shè)備對象設(shè)定預估時間標準 , 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究 . 修理整備預估時間標準的設(shè)定及保作業(yè)的選定 , 必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 , 因此 MTBF分析表是必要的 . TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考 . MTBF分析記錄表所記錄的設(shè)備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 , 以及設(shè)備圖面修正或預備制作等之整理 , 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 , 則使用圖面管理變得容易 . – 運轉(zhuǎn)操作標準的設(shè)定 、 改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責任分擔. – 提供設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料 . 保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ) , 收集有關(guān)設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)情報 , 以便提供設(shè)計部門在設(shè)計設(shè)備時參考 . TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 對于保養(yǎng)部門而言 , 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的關(guān)聯(lián)性 . 例如 , 以故障修理而言 , 一般多以機能修復為重點 , 不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形 . 如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合 , 是非常重要的 , MTBF的分析表可作為參考性資料 . – PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預知保養(yǎng) , 但其具體課題與結(jié)果是很難知道的;由 MTBF表中 , 找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 , 為一有力的做法 . TPM MTBF分析 – 設(shè)備教育資料的制作:培育對設(shè)備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 , 然而一般教育多以市售書籍為模板 , 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 , 且與書籍所述之背景間更存有差異;因此 , 若能利用 MTBF分析 , 教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu) 、 機能 、 弱點及注意事項 , 是較具體的做法 . – 設(shè)備生命周期成本 ( life Cycle Cost; ) 的把握及其研究資料: MTBF分析表 , 是以設(shè)備主為主體 , 經(jīng)長期而作成的一覽表;因此, 由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預備品及損失的發(fā)生狀況 , 來掌握設(shè)備生命周期成本資料 , 是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ) . – 如上所言 , MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 , 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術(shù)活動指針的原始情報 , 價值非常大 . TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應具一覽性 , 盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上 , 不要散亂. – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料 , 應以時間為序列來整理 、 記錄 , 如此會便于了解 . – 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析 . – 多下點心思 , 在一張表內(nèi)整理多種情報;不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報記錄下 , 還可將品質(zhì) 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設(shè)計 、 技術(shù)相關(guān)的參考資料 . – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 . – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系 . TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 . – 資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行 . 例如在一年設(shè)備稼移動期間會發(fā)生4次故障 , 則平均故障間隔時間為3個月 . 以下圖為例 , 可以推估每3個月將會發(fā)生一次故障 , 另外 , 亦可依照這些故障點的分布狀況 , 推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件 . 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一:決定要分析的設(shè)備對象-通常先選擇重點設(shè)備來記錄 , 亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記錄的 . – 步驟二:故障資料的收集-以過去 3~ 5年或至少 30件以上的設(shè)備故障資料來分析 . – 步驟三:故障 MAP的繪制-將設(shè)備整體圖形繪出 , 利用步驟二之資料 , 標示出故障部位 , 如下表 . TPM 數(shù)據(jù)資料 設(shè)備 保全 數(shù)據(jù) 設(shè)備 名 設(shè)備編號 故障日期 故障原因 對策 內(nèi)容 T r a n s ce iv e r繪出機器圖 ,而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四:編制 MTBF分析 ( 如次頁所附 ) . ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準 . ? 將步驟三之內(nèi)容 , 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 . ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 , 以增加易讀性 . ? 持續(xù)記錄至 「 設(shè)備突發(fā)故障至零 」 為止 . – 步驟五:故障解析及對策的檢討 . ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 . ? 對策方法應采用易懂 、 易做的方式 , 以切實執(zhí)行 . TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內(nèi)容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設(shè)備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設(shè)備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設(shè)備 判定 重 點 設(shè) 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養(yǎng) 非
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