【文章內(nèi)容簡介】 止時間＝ – C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ – D： 一班之停止損失時間＝ – E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ – G： 一班之生產(chǎn)量＝ – H： 良品率＝ – I： 理論周期時間＝ – J： 實際周期時間＝ TPM 練習 即： – F： 實際加工時間＝ J G＝ – T： 時間稼動率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼動率＝ I/J 100%＝ – N： 純稼動率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼動率＝ M N 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100＝ TPM 練習 假設(shè)： – A： 一班之實動時間＝ 505 – B： 一班之計劃休止時間＝ 80 – C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止損失時間＝ 70 – E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生產(chǎn)量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理論周期時間＝ – J： 實際周期時間＝ TPM 練習 即： – F： 實際加工時間＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 時間稼動率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼動率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 純稼動率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % – L： 性能稼動率＝ M N 100 ＝ % % 100＝ % 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100 ＝ % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設(shè)備清掃的實施日常點檢的實施運轉(zhuǎn)技術(shù)提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養(yǎng)計劃的確立修理整備技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升預防保養(yǎng)的實施改良保養(yǎng)的實施設(shè)備的改善潤滑管理預備品管理保養(yǎng)組織的效率化營運的系統(tǒng)化零故障零故障的 實施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Between Failure平均失效 時間 定義：指設(shè)備兩次故障間隔時間的平均值 。 用意：根據(jù)其平均值 ， 判斷下次設(shè)備可能的故障時間 ， 在該日期前 ， 預先做點檢或更換 ， 如此 ， 可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損 ， 屬于計劃保養(yǎng)中的預防保養(yǎng) 。 MTBF=負荷時間／總故障件數(shù) 。 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習 某設(shè)備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時 ， 則其 MTBF為1/=50小時 ， 若欲了解未來 4小時的故障機率 ， 可用下列公式來計算 (r是故障率 ， t是時間 )， 所以未來 4小時的概率如下： %0 7 6 9 2 3 11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復時間 ) 定義：設(shè)備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值 。 用意：評估修理技術(shù)能力及修理機動性是否良好 ， 是衡量保養(yǎng)部門績效的一項參考指針 。 MTTR=故障停止總時間／總故障件數(shù) TPM MTTR練習 假設(shè)某公司近兩年的故障總時間及故障件數(shù)平均資料如下 ， 試計算 MTTR， 并略作說明 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改良依據(jù) ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 ． – 有關(guān)點檢對象 、 項目的選定與點檢基準的設(shè)定 、 改良 ． – 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 ． 根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評價 ， 以設(shè)備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質(zhì)與設(shè)備效率之風險 ， 作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考 ． – 設(shè)定預備品基準 ． 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量 ， 應由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達到最經(jīng)濟的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 ． 為了提高設(shè)備稼動率 ， 必須縮短設(shè)備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整 、 變換的時間； 因此 ， 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 ， 而其檢討的項目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報 ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設(shè)備對象設(shè)定預估時間標準 ， 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究 ． 修理整備預估時間標準的設(shè)定及保作業(yè)的選定 ， 必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設(shè)備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設(shè)備圖面修正或預備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉(zhuǎn)操作標準的設(shè)定 、 改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責任分擔． – 提供設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料 ． 保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ) ， 收集有關(guān)設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)情報 ， 以便提供設(shè)計部門在設(shè)計設(shè)備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 對于保養(yǎng)部門而言 ， 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的關(guān)聯(lián)性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復為重點 ， 不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形 ． 如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預知保養(yǎng) ， 但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設(shè)備教育資料的制作：培育對設(shè)備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu) 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設(shè)備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設(shè)備主為主體 ， 經(jīng)長期而作成的一覽表；因此， 由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預備品及損失的發(fā)生狀況 ， 來掌握設(shè)備生命周期成本資料 ， 是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ) ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 ， 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術(shù)活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應具一覽性 ， 盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料 ， 應以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報記錄下 ， 還可將品質(zhì) 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設(shè)計 、 技術(shù)相關(guān)的參考資料 ． – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行 ． 例如在一年設(shè)備稼移動期間會發(fā)生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設(shè)備對象－通常先選擇重點設(shè)備來記錄 ， 亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設(shè)備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設(shè)備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數(shù)據(jù)資料 設(shè)備 保全 數(shù)據(jù) 設(shè)備 名 設(shè)備編號 故障日期 故障原因 對策 內(nèi)容 T r a n s ce iv e r繪出機器圖 ，而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準 ． ? 將步驟三之內(nèi)容 ， 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續(xù)記錄至 「 設(shè)備突發(fā)故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執(zhí)行 ． TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內(nèi)容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設(shè)備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設(shè)備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設(shè)備 判定 重 點 設(shè) 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養(yǎng) 非