【文章內(nèi)容簡介】 的定位都采用同一基準，即 “基準統(tǒng)一 ”。 (3)當精加工或光整加工工序要求余量小而無效均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即 “自為基準 ”原則。 (4)為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，遵循 “互為基準 ”原則。 (5)精基準的選擇，尤其是主要定位面，應有足夠大的面積和精度，以保證定為基準可靠。同時還應使夾緊機構簡單，操作方便。即 “便于裝夾 ”原則。 零件各加工表 面 順序安排 制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證，再生產(chǎn)綱領已確定為稱其生產(chǎn)的條件下，可以采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，出此外還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降。 主要表面與次要表面的加工順序安排原則 (1)基準先行。 (2)主要表面的粗精加工要分開，以消除切削力帶來的變形。 (3)次要表面的加工，經(jīng)可能在同一次裝夾中加工，以減少裝夾次數(shù)，節(jié)省輔助時間，提高個表面的相對位置精度。 熱處理工序的安排 (1) 退火安排在機 械加工之前。 輔助工序的安排 (1)劃線工序安排在機械加工之前 (2)清洗工序緊接在光整加工之后 (3)油漆工序安排在機械加工之前，熱處理之后 檢驗工序的安排 (1)粗加工全部結束后，精加工之前。 (2)零件從一車間到另一個車之前。 (3)重要工序之前后。 (4)零件全部加工結束之后。 5 工藝路線的擬定 此零件為成批生產(chǎn)，可采用專用夾具使工序集中，以提高生產(chǎn)效率，由于變速該需要加工的平面較少，且要求不高，而孔的加工比較復雜，所以在制定工藝路線是，先考慮加工平面，然后再采用專用夾具進行孔加工。下面列出兩 個工藝路線方案，進行分析、比較。 工藝方案一 ： 銑上平面 銑下平面 鉆 216。12 定位銷孔，插入插銷，加工另一定位銷孔，插入插銷。 劃線 粗銑兩端面 粗銑兩側面 精銑兩端面 精銑兩側面 粗鏜孔 精鏜孔 銑小側面 粗锪平面 锪平面，導角 鉆孔，絞孔 攻螺紋（上平面） 攻螺紋（側面） 攻螺紋（側面） 鉆絞孔攻螺紋（端面） 鉆絞孔， 攻螺紋，锪平（端面） 工藝路線二： 銑上平面 銑結合面 鉆絞孔，鉆孔，攻螺紋（上下平面） 劃線 粗銑兩端面 粗銑兩側面 精銑兩小端面 6 精銑兩端面 精銑兩側面 精銑兩小側面 粗锪平面 粗鏜孔 精鏜孔 锪平面導角 鉆擴絞孔（側面） 攻螺紋（側面） 攻螺紋（側面） 鉆絞孔攻螺紋（端面） 鉆絞孔攻螺紋（端面） 工藝方案的比較和分析： 所給的零件的平面加工精度要求不高，而且屬于箱體類零件。可 選用銑削或刨削。為了提高生產(chǎn)率。我們在平面加工中選用銑削。零件中孔的直徑均小于 30 mm，而且題目所要求本載體零件為成批 生產(chǎn)。故零件上的孔不預先鑄處。 加工順序應按照：先粗加工，后精加工；先主要表面，后次要表面；先基準面，后其他平面；先加工平面，后加工孔的原則確定。 由于結合面的孔比較復雜，而且尺寸精度和位 置精度要求高，所以應先考慮加工結合面孔，后加工所定銷蓋孔。反之，如先加工鎖定銷蓋孔。其鉆模上的零件可能影響到定位銷孔的加工。進而影響到其他各個孔的加工。所以，應盡量先加工結合面孔，在加工鎖定銷蓋孔。 由于在孔的加工中采用了專用鉆模，所以可將結合面上的孔的加工歸于一道工序。 將 加工過程系統(tǒng)化，最后確定加工方案如下： (1)鑄造毛坯 (2)銑接合面，以高為 13 mm 的凸臺為粗基準，選取用 X53T 銑床。 aR ≤ μΜ加工路線：粗銑 ——半精銑 (3)銑鎖定銷蓋平面，以接 合面為精基準，機床同上 , aR ≤ μm加工路線：粗銑 ——半精銑 (4)鉆臺面，粗基準選用 12 mm 凸臺，機床同上， aR ≤ μΜ加工路線：粗銑 一次完成 (5)鉆絞定位銷孔 216。12H8，采用專用夾具， 選用 Z35 搖臂鉆床 aR ≤ μM加工路線：鉆 ——鉸一個 216。12 孔，插入插銷，在鉆 ——鉸另一個孔 216。12H8 孔。 (6)鉆 ——擴 ——鉸接合孔，采用專用夾具，選用 Z35 搖臂鉆床 ，以結合和兩定 7 位銷孔定位，以下同： 鉆 10 個 216。10 孔， aR ≤ Μm 鉆兩個螺紋底孔 加工 216。35 孔 aR ≤ μM 加工路線：鉆 ——擴 —— 鉸 (7)鉆擴鉸撥叉軸孔，采用專用夾具，機床同上，定位方式同上。 加工三個撥叉孔 aR ≤ Μm加工路線：鉆 ——擴 ——鉸 (8)鉆螺紋底孔 216。16 aR ≤ Μm 加工路線：鉆 ——擴 ——鉸 (9)锪孔 aR ≤ Μm 锪 10 個 216。10 孔。 锪 216。8 孔。 (10)換一專用夾具加工鎖定銷蓋孔，一面兩面三刀孔定位，下同。 加工 216。18H8 孔 216。24 孔， aR ≤ Μm 加工路線：鉆 ——擴 ——鉸 ? 18H8孔，擴 ? 24 孔。 鉆螺紋底孔 216。12，回轉鉆具 900 加工孔 aR ≤ Μm 加工路線：鉆 孔擴鉸至 216。12 孔 (11)檢查 (12)壓套 (13)鉸孔 216。22H8 (14)檢查 (15)攻絲，由鉗工 磨 8 第 3章 機械加工余量，工序及毛坯尺寸的確定 毛坯余量與工序余量的確定 方法 ： 經(jīng)驗估計法 查表法 分析計算法 這里采用查表法，為了防止余量不夠而產(chǎn)生廢品，在查表所得的數(shù)量上稍大一些。 此零件材料為 HT11533,硬度為 HB210,生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用砂型鑄造， 2 級精度。 根據(jù)以上原始材料及加工工藝要求，分別確定各加工表 面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 平面加工 (1)結合面：最大加工尺寸 411 mm 半精加工余量： Z2=1 mm 粗加工余量： Z1=2 mm 毛坯余量： Z=1+2= mm 計算個工序尺寸：半精加工后應達到零件圖尺要求，古板精加工后尺寸應為圖紙的尺寸，即 H=12 mm 粗銑后尺寸： H1=12+1=13 mm 毛坯尺寸： H2=12+= mm (2)鎖定銷蓋平面：最大加工尺寸 25 mm 半精加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1=1 mm 毛坯尺寸： H2=+1= mm 半精銑加工尺寸： H=25+= mm 粗銑加工余量： H=20+= mm (3)箱蓋上端面：最大加工尺寸 32 mm 半精銑加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1=1 mm 毛坯尺寸： H2=+1= mm 半精銑加工尺寸： H=32+= mm 粗銑加工余量： H=32+= mm 9 (4)操縱桿孔端面：最大加工尺寸 65 mm 半精銑加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1= mm 毛坯尺寸： H2=+= mm 半精銑加工尺寸： H=65+= mm 粗銑加工余量： H=65+= mm (5)左側面端面：最大加工尺寸 50 mm 半精銑加工余量： Z2= mm 粗加工余量： Z1= mm 毛坯尺寸： H2=+= mm 半精銑加工尺寸： H=50+= mm 粗銑加工余量： H=50+= mm 孔加工 本零件上的孔直徑均小于 50，成批生產(chǎn)，所以零件的孔不預先鑄出。 (1)φ12H8定位銷孔 鉆至 mm 鉸至 φ12H8 Z= mm (2)鉆 10 個 φ10的固定箱體孔 鉆至 mm 鉸至 φ10H8 (3)鉆 3 個 φ20H8和 φ24的后 絞 孔 先鉆至 φ18 mm 鉸至 φ20H8 鉆至 mm 鉸至 φ24 mm 要保證通孔的同軸度，在鉆孔時要保證刀具不能顫動，保證同軸度。 (4)鉆 M14 孔 先鉆至 mm 攻螺紋至 M14 (5)鉆 φ18 和鉆螺紋 M10 鉆 至 φ8 mm 攻螺紋至 M10 (6)攻螺紋 M16 (7)鉆 φ14 的孔 第一次鉆至 mm 10 后鉸至 φ14 mm (8)鉆、擴、鉸 φ40 的箱蓋上端面孔 先鉆至 φ25 mm 第二次鉆至 φ40 mm 擴孔至 mm 精鉸該孔至 φ40H7 mm (9)鉸 φ16+ 0 的孔 鉆至 φ15 mm 鉸至 φ16+ 0 mm (10)鉆三個 φ11 的孔和三個 φ6 的孔 要保證 3 個 φ11 mm 的孔的軸線余 φ20 mm 的孔的軸線分別相交，位置度不大于 mm (11)鉆、攻螺紋孔 φ18* 鉆至 φ17 對孔進行攻螺紋至 φ18* (12)鉆后橋上的端面的三個小螺紋孔 M10 切削用量的選擇 正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的工具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有相當重要的作用。 粗加工切削用量的選擇原則 粗加工時，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工切削用量時，要盡量保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度 V、進給量 F 和切削深度 αp）中，提高任何一項，都能提高金屬切削率。但是對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量。切削深度影響最小。所以，粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度 αp，其次選擇一 個較大的進給量 F，最后確定一個合適的切削速度 V. 精加工時切削用量的選擇原則 精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求比較高，加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時應著重考慮，如何保證加工質(zhì)量，并在此前提下盡量提高 生產(chǎn)率。所以，在精加工時，應選用較小的切削深度 αp 和進給量 F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工質(zhì)量和表面質(zhì) 11 量。 工時定額的確定（單件時間定額） Td=Tj+Tfw+Tx+Tf (31) 其中： Td————單件時間 Tj————基本時間 Tf————輔助時間 Tfw1————工作地點技術時間 Tfw2————工作地點組織時間 Tx————休息及身體需要時間 基本時間余輔助時間之和稱之為工序時間，以 Tg表示，即 Tg=Ti+Tf 工作地點技術要求服務時間和組織服