【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 焊接工藝。 （ 9）安裝中所有管口，包括設(shè)備、閥門(mén)及封口等未對(duì)口焊接前不準(zhǔn)開(kāi)啟，已對(duì)口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以防止受潮腐蝕。 （ 10）堅(jiān)持文明施工，保持施工環(huán)境的干凈整潔。 （ 11）嚴(yán)格施工中檢查檢驗(yàn)制 度，建立各級(jí)人員責(zé)任制，吊掛前所有管道運(yùn)入現(xiàn)場(chǎng)后由安裝人員進(jìn)行檢查，對(duì)口前經(jīng)過(guò)專(zhuān)門(mén)質(zhì)檢人員驗(yàn)收、簽證，確保管道內(nèi)部清潔。 原因分析 （ 1）管道布置雜亂無(wú)章。 （ 2）管道材質(zhì)用錯(cuò)。 （ 3）閥門(mén)布置不整齊，操作不方便。 （ 4）排水排汽就地排放。 （ 5）管道內(nèi)部不清潔，影響系統(tǒng)安全運(yùn)行。 防治措施： （ 1）疏放水管道布置考慮熱膨脹及與其它管道及設(shè)備的保溫距離。 （ 2）按設(shè)計(jì)圖要求安裝管道，無(wú)設(shè)計(jì)走向的管道進(jìn)行統(tǒng)一規(guī)劃布置，使用微機(jī)進(jìn)行三維立體設(shè)計(jì)，使小管道布置整齊美觀，閥門(mén)便于操作。 21 （ 3）所有疏 放水管道不得將排水管直接排至工業(yè)管溝，應(yīng)集中到統(tǒng)一排水母管。 （ 4）安裝人員按圖紙施工，不得錯(cuò)用材料。 （ 5）管道彎管采用機(jī)械冷彎工藝，小管道下料統(tǒng)一采用無(wú)齒鋸。 （ 6）所有熱力系統(tǒng)疏放水管道閥門(mén)前的部分及回收疏放水的管道均采用全氬或氬弧焊打底工藝，保證系統(tǒng)內(nèi)部清潔。 （ 7）小口徑管道支吊架安裝符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。 、中徑管對(duì)口時(shí)，在管壁上用鐵板或鋼筋點(diǎn)固焊口。 原因分析： (1)未嚴(yán)格按規(guī)范編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)或執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書(shū)不認(rèn)真。 (2)未準(zhǔn)備必要的專(zhuān)用工具。 (3)未制作、使用管道對(duì)口鉗。 防治措施 ： (1) 嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求進(jìn)行對(duì)口點(diǎn)固。 (2)制作專(zhuān)用對(duì)口管鉗進(jìn)行管道對(duì)口，用點(diǎn)固塊在坡口內(nèi)點(diǎn)固。 焊縫尺寸不符合要求，包括焊縫波紋粗劣，外表隆起和高低不平，局部出現(xiàn)負(fù)余高或余高超標(biāo)，焊縫寬窄不齊，寬窄差超標(biāo)，焊縫寬度太寬或太窄，焊縫與母材過(guò)渡不圓滑，出現(xiàn)棱角、溝槽；角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過(guò)大。 原因分析： (1)施工人員質(zhì)量意識(shí)不高，片面追求速度； 22 (2)焊件坡口角度不當(dāng)或間隙裝配不均勻，焊接電流選擇的過(guò)大或過(guò)小，運(yùn)條速度及焊條角度選擇不當(dāng)。 防治措施： (1)焊件 的坡口角度及裝配間隙，焊件清理、打磨必須符合要求。 (2)焊條或焊鉗的角度、運(yùn)條的速度隨時(shí)適應(yīng)焊件裝配間隙及位置的變化。 (3)根據(jù)不同的間隙及焊接位置選擇不同的、合適的焊接電流。 (4)角焊縫時(shí)，尤其要注意保持正確的焊條角度及運(yùn)條速度。 原因分析： 焊接電流太大，電弧過(guò)長(zhǎng)，運(yùn)條方法、速度不當(dāng)導(dǎo)致電弧熱量太高，角焊縫時(shí)常常是由于焊條角度或電弧長(zhǎng)度不適當(dāng)造成的。 防治措施： 選擇合適的電流，不宜過(guò)大，控制電弧長(zhǎng)度，掌握合適的焊條角度和運(yùn)條的方法，技巧，全氬弧焊時(shí)，要注意焊槍與焊絲的擺動(dòng)要協(xié)調(diào)配合。 原因分析： 主要是坡口邊緣污物未清理干凈，焊縫間隙過(guò)大，焊條角度和運(yùn)條方法不正確，焊接速度太慢，熔池溫度過(guò)高而造成的。 防治措施： 焊前徹底清除坡口表面及附近的臟物，焊縫間隙必須符合規(guī)定要 23 求，按照不同的焊接位置選擇合適的焊接電流，靈活熟練的調(diào)整焊條角度，控制電弧長(zhǎng)度，正確掌握運(yùn)條的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。 原因分析： 焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引起電弧，焊接時(shí)不在坡口內(nèi)引弧而隨意在工件上引弧、試電流。 防治措施： 焊工要養(yǎng)成良好的操作習(xí)慣與工作作風(fēng)，經(jīng)常檢 查焊接電纜線及地線的絕緣情況，發(fā)現(xiàn)破損處，立即用絕緣布包扎好；焊接時(shí)，不在坡口以外的工件上引弧試電流，停焊時(shí)，將焊鉗放置好，以免電弧擦傷工件。 在焊道表面所留下的凹陷，這種凹陷常伴隨著裂紋、縮孔、浹渣等缺陷。 原因分析： 主要原因是?；　⑹栈r(shí)間過(guò)短，沒(méi)有填滿弧坑，收弧?；》椒ú徽_。 防治措施： 加強(qiáng)操作技巧培訓(xùn)，掌握各種收弧停弧和接頭的操作要領(lǐng)和方法。 24 原因分析： (1)焊條未按要求溫度烘焙，焊條藥皮變質(zhì)或剝落，焊芯銹蝕或偏芯，焊絲清理不干凈，氬氣純度低，雜質(zhì)含量高，擋風(fēng)不好，該予熱 的沒(méi)有按規(guī)定溫度予熱。 (2)焊接電流過(guò)大，造成焊條藥皮發(fā)紅，電弧長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)，電壓波動(dòng)大造成電弧燃燒不穩(wěn)定，焊件清理打磨不符合要求，氬弧焊時(shí)，保護(hù)氣體流量過(guò)小，挺度不夠或環(huán)境氣流干擾，影響保護(hù)效果。 防治措施： (1)不使用不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的焊條，焊絲。 (2)各類(lèi)焊條，要按規(guī)定溫度進(jìn)行烘焙。 (3)焊絲、坡口及附近，要徹底去除油銹污物。 (4)選用合適的電流、焊接速度和電弧長(zhǎng)度，運(yùn)條不宜太快，正確掌握起弧，收弧方法。 (5)該予熱的予熱溫度要達(dá)到規(guī)定要求。 (6)氬弧焊時(shí)，氬氣純度要符合規(guī)定要求，調(diào)整適度的氬 氣流量和鎢極伸出的長(zhǎng)度，增強(qiáng)氬氣的保護(hù)效果。 (7)防風(fēng)設(shè)施實(shí)用有效。 原因分析： (1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。 (2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時(shí)浮出。 25 (3)多層多道焊時(shí)，道間層間清理不干凈。 (4)氬弧焊時(shí)，鎢極與焊絲或與熔池接觸短路產(chǎn)生鎢極燒損。 防治措施： (1)嚴(yán)格清理母材坡口及附近表面的臟物，氧化渣、多層多道焊的道間層間必須徹底清理干凈。 (2)選擇合適的坡口型式及度數(shù)，熟練掌握焊條角度及運(yùn)條技巧。 (3)選擇合適的焊接電流，掌握好熔池溫度。 原因分析： (1)坡口角度或組裝間隙過(guò)小，鈍邊過(guò)厚。 (2)焊接電流過(guò)小，焊接速度過(guò)快。 (3)焊條（焊槍?zhuān)┙嵌炔划?dāng)，電弧偏吹或焊接起始溫度過(guò)低，焊件散熱太快。 (4)雙面焊時(shí)，背面清根不徹底。 防治措施： (1)控制接頭的坡口角度及組裝間隙；雙面焊時(shí)，徹底清理焊根。 (2)選擇合適的焊接電流及焊接速度，注意焊條角度，采取予熱措施。 原因分析： (1)焊接電流過(guò)大，使后半根焊條發(fā)紅，焊條熔化太快，當(dāng)焊件邊緣還未熔化，焊條的熔化金屬就已覆蓋上去。 26 (2)焊接電流太小，焊條偏心或操 作不當(dāng)，使電弧火焰偏于坡口一側(cè)，使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化的焊條金屬覆蓋。 (3)當(dāng)母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理的熔渣等臟物時(shí)，焊接溫度不夠，未能將雜物熔化時(shí)，熔化的焊條金屬就已覆蓋上去。 防治措施： (1)焊前檢查焊條是否偏心，操作時(shí)注意焊條的角度，運(yùn)條擺動(dòng)應(yīng)適當(dāng)，注意坡口兩側(cè)的熔化情況。 (2)焊前焊件及層道間的清理要徹底。 (3)選擇合適的焊接電流，焊條角度及運(yùn)條速度。 原因分析： （ 1）運(yùn)輸及吊裝中不注意保護(hù)，施工人員責(zé)任心不強(qiáng)。 （ 2）管道對(duì)口不規(guī)范、清理不徹底。 （ 3）焊口施工質(zhì)量差。 （ 4）管道支吊架安裝不符合要求。 （ 5）運(yùn)行中兩大管道膨脹受阻，頂死。 防治措施： （ 1）技術(shù)交底，作業(yè)指導(dǎo)書(shū)應(yīng)詳細(xì)交待工藝、規(guī)范，讓每一個(gè)施工人員都清楚。 （ 2）嚴(yán)禁在管道隨意切割、點(diǎn)焊。 （ 3）減少高空作業(yè)的工作量，保證焊口質(zhì)量，施工時(shí)盡可能多地進(jìn)行地面組合。 27 （ 4）組合后的管道及時(shí)封口，防止潮氣、垃圾進(jìn)入。 （ 5）安裝前重點(diǎn)檢查支吊架部件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)等與設(shè)計(jì)一致，所用彈簧的壓縮量與設(shè)計(jì)相符。 （ 6）執(zhí)行管道對(duì)口前驗(yàn)收簽證制度，每個(gè)焊口對(duì)口前由質(zhì)檢人員對(duì)管內(nèi)清潔度及坡口型式 進(jìn)行驗(yàn)收簽證后方可對(duì)口焊接。 （ 7）在支吊架安裝完成后再進(jìn)行管道與設(shè)備連接，必須使管道在自由狀態(tài)下對(duì)口，避免給設(shè)備以附加外力。 （ 8） 冷拉口安裝時(shí)按設(shè)計(jì)數(shù)值定位并預(yù)留冷拉值 ,支吊架的安裝適合冷拉對(duì)口的要求 。 （ 9）焊接及熱處理執(zhí)行有關(guān)焊接規(guī)程及熱處理規(guī)定。 （ 10）注意管道的坡度符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 （ 11）按照設(shè)計(jì)要求裝設(shè)管道上蠕脹監(jiān)測(cè)點(diǎn)，蠕脹檢測(cè)管段的選擇必須符合有關(guān)要求并做出原始記錄。 （ 12）支吊架調(diào)整的結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖的要求，如偏差超出允許范圍，要查明原因，予以消除。 （ 13）主汽管穿墻、穿樓板時(shí)，管道 中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨脹的空間，避免管道熱態(tài)膨脹時(shí)與建筑物相碰。 （ 14）疏放水、減溫水及其他從主汽管上接出的小管道在布置走向時(shí)順從主管道的膨脹，保證不發(fā)生頂死、局部應(yīng)力集中或碰建筑物的現(xiàn)象。 （ 15）嚴(yán)格一、二、三級(jí)檢查、驗(yàn)收，對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題應(yīng)及時(shí)整改 28 原因分析 （ 1）施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)檢人員監(jiān)督把關(guān)不嚴(yán)。 （ 2）管道安裝前未進(jìn)行噴砂處理。 （ 3）噴砂處理后未清理，未進(jìn)行管道封口。 （ 4）噴砂處理后管道長(zhǎng)期存放內(nèi)部生銹。 （ 5）管道安裝前未對(duì)內(nèi)部進(jìn)行檢查清理。 （ 6） 管道安裝過(guò)程中臨時(shí)口未及時(shí)封閉。 （ 7）管道焊接工藝不好。 （ 8）在已安裝完的管道上用火焊開(kāi)孔。 防治措施： （ 1）施工前應(yīng)編制好作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，并對(duì)本項(xiàng)目中容易發(fā)生的問(wèn)題制訂出專(zhuān)門(mén)防治措施，且應(yīng)具有較強(qiáng)的可操作性強(qiáng)。 （ 2）施工前做好對(duì)施工人員的技術(shù)交底，使每個(gè)施工人員都明白施工內(nèi)容，施工方法，施工中的質(zhì)量要求。 （ 3）加強(qiáng)施工中的質(zhì)量檢驗(yàn)，把好每道工序的質(zhì)量關(guān)。 （ 4）汽水管道安裝前必須進(jìn)行噴砂除銹。 （ 5）全面實(shí)施集中領(lǐng)料、集中下料、集中放置、定置管理的現(xiàn)場(chǎng)材料管理法，避免管道現(xiàn)場(chǎng)堆積過(guò)多，存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 噴砂完的管道要注意防潮，暫時(shí)不用的管道要進(jìn)行封堵。 （ 6）機(jī)務(wù)與熱工共同確認(rèn)管道開(kāi)孔數(shù)量及位置，盡可能采用機(jī)械加工。管道的開(kāi)孔應(yīng)提前進(jìn)行，并進(jìn)行管道內(nèi)部清理。 （ 7）管道安裝對(duì)口前應(yīng)清理、檢查和驗(yàn)收，對(duì)暫不連接的管道 29 及時(shí)封堵，防止管道內(nèi)進(jìn)入異物。 （ 8）所有回收汽水的管道焊口采用氬弧焊打底或全氬焊接工藝。 （ 9）安裝中所有管口，包括設(shè)備、閥門(mén)及封口等未對(duì)口焊接前不準(zhǔn)開(kāi)啟，已對(duì)口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以防止受潮腐蝕。 （ 10）堅(jiān)持文明施工，保持施工環(huán)境的干凈整潔。 （ 11）嚴(yán)格施工中檢查檢驗(yàn)制度 ，建立各級(jí)人員責(zé)任制，吊掛前所有管道運(yùn)入現(xiàn)場(chǎng)后由