【文章內容簡介】 仍無理抵賴者，加重賠款比例至 100%。 大尺寸的產品因報廢，經濟損失大，扣款比例在處理時酌情降低，可以在 30~50%百分率中減免 50%。 產品質量報廢后不報告，私自潛藏、銷毀、偷拿倉庫材料、鍛坯等被查獲者，賠償經濟損失的 60~80%，而且質量部門主管辭退或自動離職。 下列情況扣罰檢驗人員和相關人員的當月工資。 抽查日常檢驗工作和“產品一次交驗”無原始記錄或記錄不齊全者，一次扣罰 50元； 抽查“產品加工跟蹤流程卡”每道工序加工完畢后的不簽字情況，無論操作者還是檢驗人員，發(fā)現(xiàn)一次扣罰 30 元；，發(fā)現(xiàn)一次扣罰責任檢驗員 20元，扣罰操作者 10 元，同時按正常手續(xù)辦理質量處罰； 產品入庫前，經入庫檢驗發(fā)現(xiàn)質量報廢，本道工序操作者負主要責任，賠償規(guī)定損失的 80%，本道工序檢驗員負次要責任，賠償規(guī)定損失的 20%； 經入庫檢驗合格的最終產品，在例行抽查、或裝箱發(fā)現(xiàn)有質量問題無法返修而報廢、退貨者，入庫檢驗員負主要責任，賠償規(guī)定損失的 60%，本道工序的操作者負次要責任，賠償規(guī)定損失的 40%；在倉庫清洗、例行抽查、或裝箱發(fā)現(xiàn)有質量問題可以返修者，入庫檢驗員每次處罰 30元。 經入庫檢驗合格的最終產品，用戶反饋有質量問題退貨者，本道工序的操作者和相關工序檢驗員共同承擔責任，分別承擔規(guī)定損失的 60%和 40%； 發(fā)現(xiàn)圖紙、下料、材質、工藝有明顯錯誤，及時匯報，給公司挽回損失者，根據大小，每次獎勵 100、50、10 元，數(shù)額巨大可另行文件； 報廢回用產品和降級使用產品處理辦法。 凡屬降級使用的產品經質保部同意后，由相關檢驗員填寫“不合格品處理單”，辦理降級使用手續(xù)入庫或繼續(xù)加工； 凡報廢回用產品，由車間或部門提出申請，經技術部門鑒定、簽字、質保部門同意，公司副總經理批準后，由質量責任人填寫“不合格品處理單”，保留不合格品標志入庫置配件貨架； 經鑒定報廢回用產品，扣除操作者本道工序單價，并負責承擔報廢之前工序的全部單價和報廢回用產生的經濟損失； 回用產品扣除責任者本道工序單價的 50%，不計一次交驗合格率指標（鍛坯報廢除外）； 少量報廢件直接由檢驗員辦理報廢手續(xù)，報技術部核準；大件或批量性報廢先經質保部和有關部門會審確認，再由質量責任人填寫“不合格品處理單”，經技術、質保部簽字后報公司副總批準，交生產部門和車間各一份，以便及時補料，平衡生產計劃； 其它處理辦法。 經鑒定屬返工件，必須在當班內返工合格。責任者不愿返工的，作報廢處理，雙倍扣除本工序單價轉給其它返工者。 凡內部質量問題部門處罰，班組長、車間主任、部門主管都有連帶責任，部門月罰款超 1000 元，班組長扣除當月班組長補貼，車間主任扣款總額（部門月員工累計罰款）的 30%，部門主管扣款 40%，質保部主管扣款 40%，部門月罰款在 500 元~1000元之間，各領導扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之間，各主管扣款比例在 1000 元的基礎上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。 外購產品、外協(xié)產品報廢由供方賠償全部損失，返工返修按規(guī)定賠償返工返修費用，毛坯不合格按規(guī)定進行處罰。凡用戶反饋有嚴重質量問題，使公司蒙受經濟損失的或使公司形象和聲譽遭受重創(chuàng)的，除相關人員承擔經濟處罰外，質檢部主管，分管生產的主管都要負連帶領導責任，并給予經濟處罰 100~500 元； 凡出現(xiàn)質量問題（包括工作質量）并接受處罰的，第一次警告，第二次嚴重警告，第三次辭退或自動辭職。 本規(guī)定以外的質量問題, 視情節(jié)嚴重經公司高層領導協(xié)商后執(zhí)行。 凡賠償經濟損失一律按原材料價值、加工費用以及前幾道工序的定額單價等成本價結算。編制人王守山2017年8月18日 批準人2017年8月18日第三篇：公司產品質量審核管理制度公司產品質量審核管理制度為強化產品質量管理，并保證產品質量管理的真實和高效性。在產品質量審核方面，公司特規(guī)定如下：一、原材料、零部件質檢審核各廠點原材料、零部件等外購件的入廠，必須嚴格按照要求進行各項質量檢驗工作。相關質檢人員工必須真實認真地填寫各批次外購件的入廠檢驗記錄。公司將對各廠不定期地每月一次進行質檢審核，對各廠點的原材料、零部件質檢記錄進行真實性審核。二、工序過程質檢審核工序抽樣檢驗是保證產品質量的重要環(huán)節(jié)，各廠根據各廠產品情況制訂各廠產品的工序抽樣檢驗規(guī)程，并認真進行各項工序的抽檢，如實填寫檢驗記錄。公司將于月末定期對各廠進行工序抽檢記錄進行審核。三、產品出廠質檢審核產品出廠質量檢驗是最終確定產品質量的最主要環(huán)節(jié)。產品出廠必須進行各項檢驗，并如實填寫檢驗報告和檢驗記錄。公司對在每季度末進行全面審核，檢驗報告和出廠檢驗記錄，并隨意對產品現(xiàn)場抽檢，抽檢產品數(shù)量不低于5件。四、產品質量信息反饋審核各廠生產銷售后，必須對本廠的產品質量進行跟蹤。將客戶填寫的產品質量信息反饋表整合，交于各廠長，廠長根據該表認真分析，不斷總結經驗，制訂相應的糾正改進措施，盡全力滿足用戶的合理要求、建議，進一步提高產品質量。從而提高產品的市場地位，樹好公司形象。各廠點請嚴格按照本制度執(zhí)行，有效地對本廠的產品質量控制管理，不斷地提高產品的質量。公司將根據本制度依照各廠制訂的各項檢驗規(guī)程對各廠點進行考核。第四篇：關于河南萬隆公司產品質量管理制度萬隆公司產品質量管理制度產品質量是企業(yè)生存、發(fā)展的保障，是降低售后成本，提高市場信譽的根本，因此，打造企業(yè)的品牌效應，增強員工的質量意識勢在必行。特制定質量管理制度如下：一、物資采購環(huán)節(jié)的有關規(guī)定：（一）采購大宗物資，特別注意容易出現(xiàn)質量問題的物資，如鑄件、軸承、鋼材、電機、電柜等。上游供應商供貨前，對供貨的產品質量要有所約定，特別是鑄件、電機的供應，要先與供應商簽訂供需合同，把有關質量、驗收、退貨、退換、價格、責任承擔等問題協(xié)商一致，達成共識。（二）不再做加工直接使用的標準件及其他外購商品，有好的不購次的。（三）同一商品的采購必須選擇兩家以上的供應商，對供應商的供貨質量要嚴格對比，選擇供貨質量、供貨信譽好的廠家進行合作。二、購進商品的驗收：（一）標準件、電機、配電柜及其他商品的進廠驗收由倉庫保管員直接驗收，對規(guī)格型號、質量標準要求不清楚時，查清后再做驗收。憑物資采購計劃表（單）上的數(shù)量進行驗收，無計劃采購的商品不以驗收。驗收數(shù)量出現(xiàn)差錯時，保管員承擔全部責任。（二）鑄件的驗收驗收的品類：所有鑄鐵、鑄鋼，錳鉻鑄件等；無論大小件均一一驗收。驗收依據：圖紙、使用單位以書面形式下發(fā)給鑄造廠的標準要求、下發(fā)給鑄造廠的計劃單。驗收標準及范圍：、按圖紙標準、使用單位的廠定標準。、驗收范圍：核對型號，檢驗數(shù)據尺寸，查看沙眼及外觀平滑度，除毛次、清沙是否到位，毛重是否超標等。質量檢驗與評定：、對不合格的產品用漆打上廢品標記“”，由供應商自行處理，不能在公司場地上存放。對那些不好界定合格或不合格的鑄件視為次品，打上次品標記“/”，由供應商自行處理，如將次品辦理驗收入庫手續(xù),價格按合格產品的80%結算。驗收合格的鑄件辦理驗收入庫手續(xù)并擺放整齊。、已辦理驗收入庫手續(xù)的鑄件，在金加工時，發(fā)現(xiàn)沙眼氣孔過大過多、斷裂、偏心、過軟或過硬等多數(shù)不合格現(xiàn)象時，立即通知供應商前來把入庫的鑄件進行復驗，復驗出來的不合格廢品由公司供應人員協(xié)助供應商到倉庫辦理退庫、退貨手續(xù)，復驗出來的不合格廢品打上“”標記。由供應商自行處理，公司不負保管責任。金加工師傅已辦理了出庫領料手續(xù)的，可重新核準入出庫數(shù)量，以防重疊入出庫，造成庫存數(shù)量不準的現(xiàn)象發(fā)生。三、金加工產品的驗收（一