【文章內(nèi)容簡介】 度 主流道長度 L，應(yīng)盡量小于 60mm，上標(biāo)準(zhǔn)模架及該模具結(jié)構(gòu)，取 L = 32（ mm） ⑤ 主流道錐度 主流道錐角一般應(yīng)在 2176。 —— 6176。，取 α = 4176。，所以流道錐度為 α /2=2176。 ⑥ 主流道大端直徑 主流道大端直徑 D = d+2Ltg（ α /２）（ α =4176。 ） ≈ （ mm） ⑦ 主流道大端倒圓角 倒角 D/8 ≈ （ mm） 根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機(jī)的有關(guān)參數(shù) ，設(shè)計出主流道如下圖 42及 43 所示： 4176。 圖 42 主流道尺寸 15 圖 43 主流道形式 主流道襯套的形式 主流道入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進(jìn)行加工和熱處理。澆口套常用材料為 45 鋼、 T8A、 T10A 等，熱處理硬度為 53 ～ 58 HRC。如下圖 44所示： 圖 44主流道襯套 主流道襯套的固定 該模具尺寸較小，主 流道襯套可以選用整體式。 澆口套的結(jié)構(gòu)與模板配合的形式如下圖 45 所示。澆口套與模板間的配合采取 H7/m6的過渡配合，澆口套與定位圈采取 H9/f9 的配合，定位圈在模具安裝調(diào)試時應(yīng)插入注射機(jī)定模板的定位孔內(nèi)，用于模具與注射機(jī)的安裝定位，定位圈外徑比注射機(jī)定模板上的定位孔小 以下。 圖 45 襯套的固定形式 16 分流道的設(shè)計 該模具為一模一腔的結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置分流道。 分流道設(shè)計時主要考慮分流道的長度、截面形狀、截面的大小、分流道的表面粗糙度布局形式。 分流道的長度 分流道的長度在可能的情況下 應(yīng)盡量短，以減少壓力和熱量損失，避免模具過大，提高成本。在四型腔模中分流道的長度應(yīng)力求相等，以達(dá)到壓力傳遞平衡，保證熔體同時均衡地充滿各個型腔。 分流道長度為： L = (50 + 15) 2 = 110 （ mm） 分流道的截面形狀 分流道的截面形狀常用的有圓形、半圓形、梯形及矩形。 為了減少分流道內(nèi)的熱量和壓力損失，應(yīng)使分流道的截面最大而內(nèi)表面即截面周長最小，一般用分流道的效率來表示。即 η﹦ S/L 式中 η —— 分流道的效率； S —— 分流面的截面大??； L— — 分流面的截面周長。 因此在選用分流道的截面形狀時必須考慮分流道的效率、加工的易難程度及澆道凝料的取出問題。 從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用半圓型截面。如圖 45。 分流道的截面大小 根據(jù)分流道截面形狀與流動理論長度的關(guān)系，再考慮到 ABS 的成型工藝性能，可確定分流道直徑為 6mm. 因此，分流道截面形狀如下圖 46所示： 圖 46 分流道截面 分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙 度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位 17 的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 m 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 分流道在分型面上的布置形式 分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式兩種，分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模一腔，固用非平衡式布置。 澆口的設(shè)計 澆口的形式 本模具采用半圓型側(cè) 澆口。 澆口位置選擇原則 澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 輸管盡量縮短流動距離。 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。 必須盡量減少熔接痕。 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。 考慮分子定向影響。 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 注意對外觀質(zhì)量的影響。 澆口尺寸的確定 澆口結(jié)構(gòu)尺寸可由經(jīng)驗公式得，澆口深度 h = ～ h = n t = 取 h = 1 （ mm） 式中 h—— 澆口深度（ mm） 。 n—— 塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定； t—— 塑件壁厚（ mm） . 澆口寬度 b = ～ ??? Anb 取 b = （ mm） 式中 A—— 塑件型腔表面積。 澆口長度 l = ～ 。 為了去除澆口方便，澆口長度 l 也可取 ～ 。所以可取 l = （ mm）。 具體如下圖 47及 48 所示： 18 圖 47 側(cè)澆口尺寸 圖 48 側(cè)澆口 冷料井的設(shè)計 冷料井設(shè)計在動模上，具體如下圖 49所示： 19 拉料桿動模板冷料井定模座板 圖49 冷料井 20 第五章 成型零件的設(shè)計 塑料制件注塑成型后的結(jié)構(gòu)與尺寸精度，主要取決于注塑模具成型零件的設(shè)計計算。 凹模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模的形式 凹模一般安裝在定板上，綜合本制件的特點，采用整體式凹模。因為模具為一模四腔的結(jié)構(gòu)，所 以需要采用四個型腔。 凹模工作部分尺寸計算 為了脫模方便型腔夠設(shè)計有脫模斜度，在計算型腔尺寸時應(yīng)以大端尺寸為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少，這樣便于修模時留有余量。 ① 凹模徑向尺寸計算 凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： ? ? zscpM LSL ???????? ???? 431 式中 ML —— 凹模徑向尺寸（ mm）； cpS —— 塑件的平均收縮率（ ABS收縮率為 %～ ％，平均收縮率為 %）； sL —— 塑件徑向公稱尺寸（ mm）； ? —— 塑件公差值 (mm)（ 3? /4 項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，一般在 ～ 之間，取 ）； z? —— 凹模制造公差（ mm） (當(dāng)尺寸小于 50mm 時， δ z=1/4Δ ；當(dāng)塑件尺寸大于 50mm時， δ z=1/5Δ )； minS —— 塑料 的最小收縮率（％）。 凹模長度尺寸計算為： 7 1 ]%)[( ?? ????ML 凹模寬度尺寸計算為： 5 5 9 ]%)[( ?? ????ML ② 凹模深度尺寸計算 凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： ? ? zscpM HSH ???????? ???? 321 式中 MH —— 凹模深度尺寸（ mm）； sH —— 塑件高度公稱尺寸（ mm）； 2? /3 項， 有的資料介紹系數(shù)為 ； 21 其他符號意義同上。 ]%)[( ?? ????MH 凸模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸模工作部分尺寸計算： 為了方便，凸模和凹模部分正好相反，以小端尺寸為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)增大。 ① 凸模徑向尺寸計算 凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： ? ?zscpM LSL ???????? ???? 431 ML —— 型芯徑向尺寸（ mm）； z? —— 型芯的制造公差（ mm）； 其他符 號意義同上。 凸模長度尺寸計算為： 9 0 ]%)[( ?? ????ML 凸模寬度尺寸計算為： 7 3 ]%)[( ?? ????ML ② 凸模深度尺寸計算 凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： ? ?zscpM HSH ???????? ???? 321 MH —— 凸模深度尺寸（ mm）； sH —— 塑件孔深度尺寸（ mm）； 其他符號意義同上。 ]%)[( ?? ????MH ③ 中心距尺寸計算 ,公式如下 ? ?? ? 21 zscpM LSL ???? ML —— 模具中心距尺寸（ mm）； sL —— 塑件心中距尺寸（ mm）。 所以 6 4 ]%)[( ?????ML 22 ① 側(cè)型芯徑向尺寸計算 側(cè)型芯長度尺寸計算為： 6 5 ]%)[( ?? ????ML 側(cè)型芯寬度尺寸計算為： ]%)[( ?? ????ML ② 側(cè)型芯深度尺寸計算 5 0 5 ]%)[( ?? ????MH 型腔壁厚和底板的計算 注射模在成型過程中，強(qiáng)度不足將導(dǎo)致模具材料塑性變形甚至開裂，剛度不足將導(dǎo)致模具零件彈性變形而產(chǎn)生溢料飛邊。據(jù)此必須設(shè)計合理的型腔壁厚和支承板厚度。 通常模具設(shè)計中，型腔壁厚及支承板厚度不通過計算確定，而是憑經(jīng)驗確定。 參考《塑料模具設(shè)計》中的經(jīng)驗數(shù)據(jù)表可以得知： 型腔側(cè)壁厚度 S的經(jīng)驗值為： S＝ +17= 58+17＝ 支承板厚度 h的經(jīng)驗數(shù)據(jù)： h≈≈ 58≈ 23 第六章 合模導(dǎo)向和定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計