【文章內(nèi)容簡介】 的安裝面與機(jī)床上的裝夾面靠緊并固定夾具，然后在夾具中裝夾工件，使工件的 定位基準(zhǔn)與夾具定位元件的定位面靠緊并固定工件，利用夾具定位面與安裝面之間的位置精度，保證工件與機(jī)床刀具之間的正確位置。 夾具裝夾效率高，一般用于大批量生產(chǎn)。 二 . 工件的定位 :將工件在機(jī)床上或夾具中定位，夾緊的過程，稱為裝夾。 工件在空間的位置相當(dāng)于剛體在空間直角坐標(biāo)系中的位置。工件沒有定位時(shí)，可看作在空間處于自由狀態(tài)的剛體（在空間有六個(gè)自由度）。限制這六個(gè)自由度，使工件在空間的位置得以確定，就是 六點(diǎn)定位原理 。 完全定位 — 六個(gè)自由度全部被限制。 不完全定位（部分 定位） — 六個(gè)自由度沒有（也不必）全部被限制。 欠定位 — 根據(jù)加工要求，應(yīng)該被限制的自由度沒有被限制。 過定位 — 同一個(gè)自由度被兩次或兩次以上重復(fù)限制。 三 . 工件的基準(zhǔn) 基準(zhǔn)：用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。 哈爾濱應(yīng)用職業(yè)技術(shù)學(xué)院 9 第五章 確定加工順序及進(jìn)給路線 進(jìn)給路線是 刀具 在整個(gè)加工工序中相對于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，而且也反映出工步的順序。進(jìn)給路線也是編程的 依據(jù)之一。加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。下面將具體分析：（ 1）加工路線與加工余量的關(guān)系在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯件上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時(shí)，則要注意程序的靈活安排。安排一些子程序?qū)τ嗔窟^多的部位先作一定的切削加工。 ①對大余量毛坯進(jìn)行階梯切 削時(shí)的加工路線 (a) (b) 圖 1 車削大余量毛坯的階梯路線圖 1所示為車削大余量工件的兩種加工路線，圖 (a)是錯(cuò)誤的階梯切削路線，圖 (b)按 1→ 5 的順序切削，每次切削所留余量相等，是正確的階梯切削路線。因?yàn)樵谕瑯颖吵缘读康臈l件下，按圖 (a)方式加工所剩的余量過多。根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，還可以放棄常用的階 梯車削法，改用依次從軸向和徑向進(jìn)刀、順工件毛坯輪廓走刀的路線 (如圖 2 所示 ) 圖 2 雙向進(jìn)刀走刀路線 ②分層切削時(shí)刀具的終止位置當(dāng)某表面的余量較多需分層多次走刀切削時(shí)，從第二刀開始就要注意防止走刀到終點(diǎn)時(shí)切削深度的猛增。如圖 3 所示，設(shè)以 900 主偏角刀分層車削外圓，合理的安排應(yīng)是每一刀的切削終點(diǎn)依次提前一 小段距離 e(例如可取 e= ㎜ )。如果 e=0，則每一刀都哈爾濱應(yīng)用職業(yè)技術(shù)學(xué)院 10 終止在同一軸向位置上，主切削刃就可能受到瞬時(shí)的重負(fù)荷沖擊。當(dāng)?shù)毒叩闹髌谴笥?900，但仍然接近 900 時(shí)，也宜作出層層遞退的安排，經(jīng)驗(yàn)表明，這對延長粗加工刀具的壽命是有利的。 圖 3 分層切削時(shí)刀具的終止位置 （ 2）刀具的切入、切出在數(shù)控機(jī)床上進(jìn) 行加工時(shí)，要安排好刀具的切入、切出路線，盡量使刀具沿輪廓的切線方向切入、切出。尤其是車螺紋時(shí)，必須設(shè)置升速段δ 1 和降速段δ 2（如圖 4），這樣可避免因車刀升降而影響螺距的穩(wěn)定。 圖 4 車螺紋時(shí)的引入距離和超越距離（ 3）確定最短的空行程路線確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)外，還應(yīng)善于分析，必要時(shí)輔 以一些簡單計(jì)算?，F(xiàn)將實(shí)踐中的部分設(shè)計(jì)方法或思路介紹如下。 ①巧用對刀點(diǎn) 圖 5(a)為采用矩形循環(huán)方式進(jìn)行粗車的一般情況示例。其起刀點(diǎn) A的設(shè)定是考慮到精車等加工過程中需方便地?fù)Q刀，故設(shè)置在離坯料較遠(yuǎn)的位置處，同時(shí)將起刀點(diǎn)與其對刀點(diǎn)重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下：第一刀為 A→ B→ C→ D→ A 第二刀為 A→ E→ F→ G→ A 第三刀為 A→ H→ I→ J→ A 圖 5(b)則是巧將起刀點(diǎn)與對刀點(diǎn)分離，并設(shè)于圖示 B點(diǎn)位置 ，仍按相同的切削用量進(jìn)行三刀粗車，其走刀路線安排如下：起刀點(diǎn)與對刀點(diǎn)分離的空行程為 A→ B 第一刀為 B→ C→ D→ E→ B 第二刀為 B→ F→ G→ H→ B 第三刀為 B → I → J → K → B 顯 然 ， 圖 5(b) 所 示 的 走 刀 路 線 短 。 哈爾濱應(yīng)用職業(yè)技術(shù)學(xué)院 11 (a) (b) 圖 5 巧用起刀點(diǎn) (a) 起刀點(diǎn)對刀點(diǎn)重合 (b) 起刀點(diǎn)對刀點(diǎn)分離 ②巧設(shè)換刀點(diǎn) 為了考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全，有時(shí)將換（轉(zhuǎn)）刀點(diǎn)也設(shè)置在離坯件較遠(yuǎn)的位置處（如圖 5 中 A點(diǎn)），那么，當(dāng)換第二把刀后，進(jìn)行精車時(shí)的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點(diǎn)也設(shè)置在圖 5(b)中的 B 點(diǎn)位置上，則可縮短空行程距離。 ③合理安排“回零”路線 在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時(shí)，為使其計(jì)算過程盡量簡化，既不易出錯(cuò)，又便于校核，編程者（特別是初學(xué)者）有時(shí)將每一刀加工完后的刀具終點(diǎn)通過執(zhí)行“回零”（即返回對刀點(diǎn)）指令，使其全都返回到對刀點(diǎn)位置，然后再進(jìn)行后續(xù)程序。這樣會(huì)增加走刀路線的距離，從 而大大降低生產(chǎn)效率。因此，在合理安排“回零”路線時(shí)，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。（ 4）確定最短的切削進(jìn)給路線切削進(jìn)給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工的切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。圖 6為粗車工件時(shí)幾種不同切削進(jìn)給路線的安排示例。其中，圖 6(a)表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀沿著工件輪廓進(jìn)行走刀的路線；圖 6(b)為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形” 走刀路線；圖 6(c)為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。對以上三種切削進(jìn)給路線，經(jīng)分析和判斷后可知矩形循環(huán)進(jìn)給路線的走刀長度總和為最短。因此，在同等條件下，其切削所需時(shí)間（不含空行程）為最短，刀具的損耗小。另外，矩形循環(huán)加工的程序段格式較簡單，所以這種進(jìn)給路線的安排，在制定加工方案時(shí)應(yīng)用較多。 (a) (b) (c) 圖6 走刀路線示例 (a)沿工件輪廓走刀 (b)“三角形”走刀 (c)“矩形”走刀 哈爾濱應(yīng)用職業(yè)技術(shù)學(xué)院 12 第六章 選擇刀具和切削用量 車端面：選用硬質(zhì)合金 45 度車刀，粗、精車用一把刀完成。 粗精車外圓：（因?yàn)槌绦蜻x用 G71 循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90 度放型車刀，Kr=90度 ,Kr＇ =60度 。E=30度 ,（因?yàn)橛袌A弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉 ,如果有必要就用圖形來檢驗(yàn)。 車槽與切斷 : 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長 12mm，刀寬 4mm） 。 車螺紋 :選用 60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。 同時(shí)把 四 把刀在自動(dòng)換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。 表 1 刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號(hào) 零件