【文章內容簡介】 J、提住鉆頭鉆進時，旋轉速度太快，空轉時間太長 K、遇易塌孔的流砂層，未及時采取措施。 L、清孔方法不妥當。 M、補水時水流沖塌孔壁。 N、鉆頭、抽渣桶或鋼筋籠碰撞孔壁。 O、補水量過大，經(jīng)常溢出孔壁，或抽渣桶中的泥漿未及時排出，浸泡孔口土壤，以至松軟坍塌。 P、從終孔至灌注水下混凝土，延誤時間過長等。 、塌孔的預防和處理 A、在松散的粉砂土、淤泥層或流砂中鉆進時，應控制進尺，選用較大比重、粘度、膠體率的優(yōu)質泥漿。 B、如孔口坍塌，可回填重新埋設護筒再鉆?；蛳落撟o筒至未坍處以下至少 1米。 C、孔內坍塌不嚴重者，可加大泥漿比重繼續(xù)鉆進。較嚴重者，可回填粘土到坍塌位置以上 12米，甚至全部回填再鉆。若坍塌埋住鉆頭，應先清孔，后提起鉆頭。 、鉆孔漏漿 在透水性強或有地下水 流動的地層中，稀泥漿會向孔外漏漿，一般有護筒底漏漿和護筒接縫處漏漿兩種情況，嚴重漏漿為坍孔的先兆，應及時處理。 漏漿的主要原因是：護筒埋置太淺、回填土不密實或護筒接縫不嚴密、或水頭過高等等。補救的辦法是：加稠泥漿或倒入粘土慢速轉動、或回填土增加護壁；護筒本身漏漿則可用棉絮堵塞。此外護筒內掉落物也會造成漏漿。 、檢孔與固孔 在沖擊鉆進過程中需用檢孔器檢孔，檢孔器左面用鋼筋籠做成其孔徑等于設計孔徑，長度等于孔徑的 46 倍。每鉆進 46m 或更換鉆錐前，都必須檢孔。用新焊補的鉆錐時，先用檢孔器檢孔后，才可放 入新鉆錐鉆進。采用鉆孔泥漿護壁，以保持孔壁在鉆進過程不坍塌，鉆孔泥漿始終高出地下水位 。 、成孔 檢查掏渣筒情況和鉆進速度等以綜合判斷是否已進入風化巖層 以上（或設計的樁底標高），已進入后報請監(jiān)理工程師確認，確認后即可檢孔，檢孔合格進行下道工序。 、清孔 清除孔底鉆渣達規(guī)范要求，并使孔內泥漿比重處于 之間。 鋼筋籠制作魚吊裝 、鋼筋籠的制作 根據(jù)施工要求鋼筋下料，配制鋼筋籠節(jié)骨架長度。每節(jié)骨架不宜太長，以防止運輸起吊及如孔時變形。 每節(jié)骨架制作采用模具，按圖紙要求在鋼筋制作場地上成型。 按規(guī)范要求接頭和焊接，骨架螺旋筋除綁扎外，還需點焊，以防松散。骨架加強筋焊接要實，螺旋筋綁扎及點焊要牢固，確保在運輸及吊入孔時不松散變形。導向鋼筋焊接位置要對稱均勻，符合設計要求。 骨架內設計的測試管，間距必須符合設計要求，測試管要與加強鋼筋焊接牢固，在測試管的上下兩端用鋼板封口，焊牢，以免進入泥漿，妨礙測試工作進行。 鋼筋籠分節(jié)長度根據(jù)起吊高度確定，一般分兩節(jié)綁扎，于井上電焊對接，骨架搭接長度為 ，應單面全 長焊接，以防止下節(jié)骨架脫落 、鋼筋籠運輸及吊裝 鋼筋籠運輸采用兩部加托架的平車直接運輸?？偟囊笫牵簾o論采用什么辦法運輸，都不得使骨架變形。采用汽車吊安裝，孔口焊接接長。起吊時可用雙吊點，吊點位置恰當。采用兩點吊，第一吊點設在骨架的上部，使用主鉤起吊。第二吊點設在骨架的中點到三分點之間。起吊時，先起吊第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊。松第二吊點。直到骨架與地面垂直后停止起吊。解除第二吊點后，吊入鋼筋籠時應對準孔位，輕放慢放，若遇至阻礙，可徐起直落和正反旋 轉使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放過程中要密切注意觀察孔內水位情況，如發(fā)生異樣馬上停止，檢驗是否發(fā)生坍孔。鋼筋籠入孔接長宜用單面搭接焊，以利施工，并使上下節(jié)軸線在同一直線上，鋼筋籠入孔后采用四根定位鋼筋將鋼筋籠固定在護筒頂?shù)匿摴苌?，以防止鋼筋籠下沉或上浮。 、安放導管 導管必須進行水密性試驗，備有充足的頂絲及膠圈，絕不能漏水，導管底口距孔底控制在 2540cm 之間。導管直徑為φ 300mm，通過能力 25 立方米 /小時，導管使用前試拼組裝、試壓、編號并自上而下標示尺度，其軸線誤差一般不宜超過孔深的 %,亦不大于 10Cm。導管內壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。導管在使用前和使用一段時間后，除對其規(guī)格質量和拼裝構造進行認真地檢查外，還需做拼裝、過球和水壓實驗。試壓可用水壓或風壓進行 ,其壓力大小宜等于孔底靜水壓力的 倍。導管吊放時，應使位置居中、軸線順直、穩(wěn)步沉放、防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。 灌注水下混凝土 用于水下灌注的混凝土，應在施工前 28 天，將混凝土配合比報送監(jiān)理工程師審查批準，用于鉆孔灌注樁的混凝土生產(chǎn)必須按四項要求進行控制。第一、保證其強度，為此應嚴格按配合比配料，并確保原材料的質量 ，對進場材料進行全面檢驗，不合格不用。使用配料機自動配料，配料機稱量裝置定期檢定。第二、保證其生產(chǎn)能力，以每小時 2530m3/h 生產(chǎn) 速度，連續(xù)生產(chǎn)，連續(xù)灌注。第三、混凝土摻加減水緩凝劑，使處凝時間不小于 8h，以充分留有余地，使整個灌注過程中混凝土具有良好的易性和流動性。第四、混凝土塌落度控制在 1822 之間，為此在施工中要有試驗人員值班，隨時檢查測定混凝土的各項指標，及時作出調整 、采用垂直導管法灌注水下混凝土。為使灌注工作順利進行，應盡量縮短灌注作業(yè)時間，堅持連續(xù)作業(yè)，使灌注工作在首批混凝土初凝以 前的時間內完成。水下混凝土的配合比由試驗室提供，施工前測定砂、石的含水量，換算施工配合比后，交付拌和站嚴格按配合比施工，并不定時的檢測坍落度，以保證混凝土的灌注質量。灌注前，導管下端距孔底 為宜。儲料斗有足夠的容量，即砼初存量，應保證首批砼灌注后，便導管埋入砼的深度不小于 ,其最小的初存量可按下式計算 : V=1/2*L*A1+K*（ + t1+ t2） A2 式中 V砼的初存量（ m3） 。 L灌注砼前導管在水中的長度 (M)。 A1導管斷面面積（ m2） 。 k超灌系數(shù)，一般取 ； t1導管下端至沉渣距離（ m）； t2沉渣厚度（ m）； A2設計鉆孔斷面面積（ m2） 。 、灌注水下混凝土的工作應迅速，防止塌孔和泥漿沉淀過厚。開始灌注前應再次核對鋼筋籠標高、導管下端距孔底尺寸、孔深、泥漿沉淀厚度、孔壁有無坍塌現(xiàn)象等，如不符合要求，應經(jīng)過處理后方可開始灌注。一經(jīng)開始灌注，應連續(xù)進行直至完成，中途任何原因造成灌注中斷的時間不得超過 30分鐘。否則采取補救措施，或重鉆。 、在把首批混凝土灌入孔底后，應立即檢測孔內混凝土面的高度。計算出導管的埋置深度，如符合要求，即可正 常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，則出現(xiàn)灌注事故，應立即進行處理。測量水下砼面的位置用測繩吊著重錘進行，過重則陷入砼內，過輕則浮在泥漿中沉不下去。測錘一般用鋼筋焊制，長 25cm,重 23公斤，由經(jīng)驗豐富者操作，并以灌注混凝土的數(shù)量校對，以防出錯。導管埋入混凝土深度取決于灌注速度和混凝土的性質，任何時候不得小于 1 米大于 6 米。一般控制在 24 米內。撥導管前須仔細探測混凝土面的深度，用測深錘測深時，須由兩人用兩個測錘測深以防止誤測。為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，在灌注下段混凝土時應盡量加快，當孔內混凝土面接近鋼筋籠時 ，應保持較深的埋管，放慢灌注速度，當混凝土面升入鋼筋籠 12 米后，應減少導管埋入深度。灌注標高應高出樁 頂設計高程 米，以便灌注結束后，將此段樁頭混凝土清除。在灌注將近結束時，如出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔除最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防樁頂沉淀的泥漿擠入導管下，形成泥心。灌注中按規(guī)定制作試件。 、混凝土灌注到設計高程后，再超灌 米，然后拔出倒灌，吊走灌注平臺， 6小時后拔出鋼護筒。 、灌注混凝土達到一定的強度后 ，及時鑿樁頭至樁頂高程 鉆孔的檢驗評定標準 鉆孔達到設計深度后，應核實地質情況。其孔徑、孔深的允許偏差應符合要求： 柱徑為 ，樁徑為 米、孔深不小于設計樁深、孔位中心≤ 50 傾斜度≤ 1％。孔深、澆注砼前樁底沉渣厚度均應符合設計要求 立柱施工 、立柱模板用分節(jié)兩半圓鋼模拼裝而成，直徑 米模板應平整、光滑、無銹跡，立柱模板用鋼絲繩固定。預先埋設三個地錨，力求三個地錨形成等分三角形以便用導鏈和鋼絲繩調整固定位置 、模板就位以樁位的中心點為圓心，以柱的半徑畫元，痕跡明顯，立柱模板底口 內緣于圓重合，上口用與柱直徑相同木制十字架卡于上口，在十字架中心吊垂球，調整三根拉繩，使垂球對準底部中心點從而調整固定。 、混凝土用四輪翻斗車運輸，起吊砼入模，分層振搗，如果模板高度超過 ，并用導向串筒入灌砼。 、澆灌立柱時，要在預定的高度位置預留孔洞以便墩、臺蓋梁施工時，安裝模板使用。 、混凝土澆注：澆注混凝土時先在底部打一層高標號砂漿墊層，然后先將拌好的混凝土按一定厚度、順序和方向，自下而上、水平地澆注。用插入式振搗，振搗由專人負責，振搗至不冒氣泡、泛漿，表面平坦為止。在澆注過 程中隨時檢查混凝土的坍落度，和易性等指標，并按規(guī)范要求制作試件。 、脫模、養(yǎng)生：在混凝土初凝后即灑水養(yǎng)生，為防止發(fā)生收縮裂縫現(xiàn)象，覆蓋麻袋等不褪色的保水材料進行養(yǎng)生，等混凝土強度達 時開始拆除模板，如表面有缺陷，應及時予以處理。 墩身及肋板施工： 測量放樣；放出墩柱、肋板中心線，經(jīng)監(jiān)理工程師批準無誤后進行下道工序。 、模板制作：模板委托專業(yè)模板廠加工，采用 5mm 厚鋼板制作整體、定型鋼模板。 、鋼筋的焊接及綁扎要嚴格按設計圖紙及施工規(guī)范要求進行。要求主筋平直，箍筋圓順， 綁扎要牢固、尺寸準確，主筋接頭互相錯開，保證同一截面內的接頭不多于主筋總數(shù)的 50%，兩接頭距離大于 50 厘米。為使鋼筋達到圖紙要求的保護層，在主筋上每隔 2米左右對稱設置四個“水泥墊塊”。保證鋼筋骨架的加工質量及結構鋼筋的整體性。 、安裝模板：拼裝模板時用四個地錨固定，以穩(wěn)定及調整垂直度。本橋墩身高度沒有超 12m 時，采取一次施工成型。用泵車或吊車吊斗分層進行，分層厚度不大于 30cm，鋼筋骨架綁扎完畢，經(jīng)檢查合格后安裝模板，模板表面均勻涂抹脫模劑，模板安裝牢固，不允許有絲毫移動， 以防止漏漿，接縫處夾一層海 綿條，模板安裝完畢用外向錘球調整模板豎直，調整完畢用經(jīng)緯儀復測合格上報監(jiān)理工程師批復后將模板完全固定。 、混凝土拌和與運輸：混凝土按工程需用的數(shù)量由攪拌站統(tǒng)一拌和，已初凝的混凝土廢棄處理?；炷涟韬驮O備自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和出料，自動控制混合料的拌和時間，每盤混凝土拌和料的體積不得超過攪拌缸標出的額定容量的10﹪，在水泥和石料進缸前，先加一部分拌和料，我們在混凝土拌和站設置專職試驗員與質檢員經(jīng)常進行粗、細骨料級配檢查分析，對骨料進行含水量分析并相應地修正配合比。混凝土由罐車運 送至橋梁施工現(xiàn)場，在運輸過程中要避免振動產(chǎn)生的離析。 、混凝土澆注：然后先將拌好的混凝土按一定厚度、順序和方向，自下而上、水平地分層澆注，每層 30cm，在下層混凝土初凝前澆注完成上層混凝土。上下層同時澆注混凝土時，從低處開始，逐層擴展升高，保持水平分層。用插入式振搗，振搗由專人負責，振搗至不冒氣泡、泛漿，表面平坦為止。在澆注過程中隨時檢查混凝土的坍落度，和易性等指標，并按規(guī)范要求制作試件。 混凝土澆筑振搗時避免碰撞鋼筋、模板。拆模時混凝土強度應保證其表面和棱角不因拆除模板而損壞，結構物的外形尺寸及垂直 度滿足規(guī)范要求。墩柱拆模后及時涂養(yǎng)護劑或塑料布包裹養(yǎng)生不少于 7天。 蓋梁施工 、測量放樣；放出墩頂中心線，經(jīng)復核無誤進行下道工序。 安裝支架及底模：橋墩蓋梁模板采用定型鋼模，梁底支撐采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撐 40 工字鋼，工字鋼用拉桿拉緊，工字鋼上面鋪設 10*10 的方木然后在鋪底模。底模安裝好后，進行檢測，位置、高程均無誤后，進行下道工序。 、側模采用大型鋼模板幾何尺寸準確、表面平整光滑，立模前注意預埋件的安裝和預埋筋的綁扎。 、綁扎鋼筋：鋼筋綁扎要求同墩柱，特別注意預留孔的設 置。若有鋼筋防礙，適當 調整鋼筋位置。 、混凝土澆注：要求基本同墩柱，澆注時我們將派測量人員隨時觀測模板支架的變形情況，及時消除施工隱患。砼施工及鋼筋綁扎參照墩身施工，施工過程中要確保蓋梁底及蓋梁頂面標高準確，支承墊石頂面一定要抹光滑，以利于支座與蓋梁的密貼。 、拆模、養(yǎng)生：混凝土澆注完成后，初凝前及時進行二次收漿，防止蓋梁產(chǎn)生收縮裂縫，初凝后立即養(yǎng)生，并覆蓋保水材料，當混凝土強度達 時拆除側模，混凝土強度達設計強度 80﹪時落架拆除底模。 1空心板梁預制 、空心板預制，采 用條型混凝土場地，場地平整、逛街、安全可靠，符合施工規(guī)范要求 、清掃場地，刷隔離劑 、現(xiàn)場鋼筋加工與安裝 鋼筋表面應清潔，使用前應將表皮油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。 鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應處理。 鋼筋搭接，采用搭接電弧焊時，良港金大階端部應預先折向一側，使搭接后兩鋼筋軸線一致，搭接雙面焊長度不能小于 5d，單面焊縫的長度不應小于 10d。 鋼筋電弧焊所用的焊條，其性能應符合低碳合金鋼電焊條的技術標準，其牌號應符合設計要求 。 綁扎成型的鋼筋骨架，必須具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，以便在入模和砼澆筑時不至于松散、移位、變形。必要時可在鋼筋骨架的某些連接點處加以電焊或增設加強筋。 搭接鋼筋在梁體內應間隔布置，應符合設計要求（每斷面接頭數(shù)不大于 50%）。 鋼筋交叉電影用鐵絲綁扎牢固，間距均勻。 、模板制作 所用的定型鋼制側模采用 5毫米鋼板與 L50*70 毫米角鐵制作，每節(jié) 4 米長，板面平整，接縫嚴密不漏漿。