【文章內(nèi)容簡介】 對定位元件的基本要求： 工件的夾緊對夾緊裝置的基本要求：（1）夾緊過程中，不改變工件定位后占據(jù)的正確位置；（2）夾緊力的大小適當(dāng)，一批工件的夾緊力要穩(wěn)定不變。既要保證工件在整個加工過程中的位置穩(wěn)定不變，振動小，又要使工件不產(chǎn)生過大的夾緊變形。夾緊力穩(wěn)定可減小夾緊誤差。（3）夾緊裝置的復(fù)雜程度應(yīng)與工件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。工件生產(chǎn)批量愈大，允許設(shè)計愈復(fù)雜、效率愈高的夾緊裝置。（4）工藝性好，使用性好。其結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單，便于制造和維修。夾緊裝置的操作應(yīng)當(dāng)方便、安全、省力。夾緊力的確定：。 加工工藝路線的設(shè)計 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇（1）加工經(jīng)濟精度各種加工方法（車、銑、刨、磨、鉆、鏜、鉸等）所能達到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范圍的。任何一種加工方法，只要精心操作、細心調(diào)整、選擇合適的切削用量，其加工精度就能夠得到提高，其加工表面粗糙度就能夠減小。但是，加工精度提得愈高，表面粗糙度減小得愈小，則所耗費的時間與成本也會愈大。生產(chǎn)上加工精度的高低是用其可以控制的加工誤差的大小來表示的。加工誤差小，則加工精度高；加工誤差大，則加工精度低。每一種加工方法都有個加工經(jīng)濟精度問題。（2）加工方法的選擇選擇加工方法時，應(yīng)綜合考慮零件的生產(chǎn)批量，精度要求，形狀尺寸，材料種類，毛坯精度等級及工廠的具體生產(chǎn)條件等有關(guān)因素，即經(jīng)濟又實用的加工方法。輸送聯(lián)動臂零件加工方法的選擇分兩步進行：先確定各方面加工表面的最終加工方法，然后結(jié)合毛坯質(zhì)量確定該表面的加工方案。輸送聯(lián)動臂屬板類零件，主要的加工表面為平面、孔、外圓及端面。 連桿主要表面的尺寸精度、表面粗糙度及其加工路線 主要 表面尺寸公差 等級表 面粗糙度加工路線合裝前合裝后兩端面IT9粗銑切開精銑大頭孔IT6切開擴拉擴粗鏜半精鏜精鏜珩磨小頭孔IT5鉆拉精鏜壓襯套擠壓襯套孔精鏜 典型表面的加工方法外圓、內(nèi)孔和平面加工量大而廣，習(xí)慣上把零件的這些表面稱作是典型表面。根據(jù)這些表面的精度要求選擇一個最終的加工方法，然后輔以先導(dǎo)工序的預(yù)加工方法，就組成一條加工路線。（1）平面的加工方法的選擇：平面的加工通常用銑、刨、磨三種。一般情況下刨削加工時生產(chǎn)率較低，適用于單件小批量生產(chǎn)，銑削的生產(chǎn)率一般比刨削高。在確定銑床的工步時，需根據(jù)表面粗糙度的要求兩方面來確定。當(dāng)粗糙度較低，而生產(chǎn)率要求較高時，為滿足生產(chǎn)率要求，銑削時應(yīng)增大進給量，而為了可靠的保證表面粗糙度，則應(yīng)采用粗銑，精銑兩步進行。若生產(chǎn)率不高時，銑削時進給量就可以小些，即以較小的工步數(shù)到較高的表面質(zhì)量。選用圓柱銑刀銑削，粗銑，能夠達到的表面光潔度為▽3—5，精銑所能達到的表面光潔度為▽5—7。（2）孔的加工方法的選擇：鉆孔：在組合機床上鉆孔是最為常見的，高效的加工孔的方法。所能達到的表面光潔度為▽3—6。鉸孔：組合機床上可鉸圓柱孔，錐孔。鉸孔直徑多在Φ40以下，但也有鉸40—100的孔，精度可達IT6—8。鉸鋼一般可達到的表面光潔度等級為▽4—5。鏜孔：當(dāng)孔加工較短，直徑Φ40mm以下，甚至直徑在Φ10mm左右的孔，也可以采用鏜削的方法加工。組合機床上鏜孔可達IT6—7。（3）特殊外形的加工方法：由于特殊的外形用普通刀具加工，不僅費時費力，而且也很難保證它的加工精度，因此要采用成型銑刀保證它的形狀精度。 工序順序的安排零件上的全部加工表面應(yīng)安排在一個合理的加工順序中加工，這對保證零件質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低加工成本都至關(guān)重要。（1）工序順序的安排原則①先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面。這條原則有兩個含義：一、工藝路線開始安排的加工面應(yīng)該是選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位，加工其它表面。二、為保證一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求很高時，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基準(zhǔn)。②一般情況下，先加工平面，后加工孔。這條原則的含義是：一、當(dāng)零件上有較大 的平面可作定位基準(zhǔn)時，可先加工出來作定位面，以面定位，加工孔。這樣可以保證定位穩(wěn)定、準(zhǔn)確，裝夾工件往往也比較方便。二、在毛坯面上鉆孔，容易使鉆頭引偏，若該平面需要加工，則應(yīng)在鉆孔之前先加工平面。③先加工主要表面，后加工次要表面。這里所說的主要表面是指：設(shè)計基準(zhǔn)面，主要工作面。而次要表面是指鍵槽、螺孔等其它表面。次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求。因此，一般要在主要表面達到一定的精度后，再以主要表面定位加工次要表面。要注意的是“后加工”的含義并不一定是整個工藝過程的最后。④先安排粗加工工序，后安排精加工工序。對于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，其粗精加工應(yīng)該分開。（2）熱處理工序及表面處理工序的安排為了改善切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火、調(diào)質(zhì)等），應(yīng)安排在切削加工之前。為了消除內(nèi)應(yīng)力而進行的熱處理工序（如人工時效、退火、正火等），最好安排在粗加工之后。有時為減少運輸工作量，對精度要求不太高的零件，把去除內(nèi)應(yīng)力的人工時效或退火安排在切削加工之前（即在毛坯車間）進行。為了改善材料的力學(xué)物理性質(zhì)，半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，滲碳淬火等熱處理工序。對于整體淬火的零件，淬火前應(yīng)將所有切削加工的表面加工完。因為淬硬后，再切削就有困難了。為了提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目而安排的熱處理工序和表面處理工序（如鍍鋅、陽極氧化、發(fā)藍處理等）一般都放在工藝過程的最后。（3）其它工序的安排檢查、檢驗工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工藝規(guī)程的重要組成部分。檢查、檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量合格的關(guān)鍵工序之一。每個操作工人在操作過程中和操作結(jié)束以后都必須自檢。在工藝規(guī)程中，下列情況下應(yīng)安排檢查工序：①零件加工完畢之后；②從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間的前后；③工時較長或重要的關(guān)鍵工序的前后。除了一般性的尺寸檢查（包括形、位誤差的檢查）以外，X射線檢查、超聲波探傷檢查等多用于工件（毛坯）內(nèi)部的質(zhì)量檢查，一般安排在工藝過程的開始。磁力探傷、螢光檢驗主要用于工件表面質(zhì)量的檢驗，通常安排在精加工的前后進行。密封性檢驗、零件的平衡、零件的重量檢驗一般安排在工藝過程的最后階段進行。切削加工之后，應(yīng)安排去毛刺處理。零件表層或內(nèi)部的毛刺，影響裝配操作、裝配質(zhì)量以至?xí)绊懻麢C性能，因此應(yīng)給以充分重視。 加工階段的劃分 在擬訂工藝路線時，正確的處理粗、精加工工序的安排是很重要的。在大批大量生產(chǎn)時，粗、精加工分開。 零件的加工質(zhì)量高時，工藝過程應(yīng)分階段。一般分為粗加工、半精加工、精加工，當(dāng)加工精度及表面質(zhì)量要求特別高時，精加工階段后，還可增加光整加工和超精密加工階段。 應(yīng)指出，按零件的功用和技術(shù)要求，可按零件各工作面分為主要表面和次要表面，而劃分加工階段是對整個工藝過程而言的，應(yīng)以工件的主要表面來分析，不應(yīng)以個別表面或個別加工工序來判斷。劃分加工階段的優(yōu)點有以下幾個方面：（1） 符合加工規(guī)律 加工工藝過程是由低質(zhì)量的毛坯逐漸提高其精度的一個運動變化過程，區(qū)分為由低到高幾個加工階段符合機械客觀規(guī)律，按照誤差遞減規(guī)律，毛坯經(jīng)若干階段加工后，其余留誤差會逐次遞減直至達到規(guī)定的限度。（2）工件能得到較好的冷卻，減少熱變形及內(nèi)應(yīng)力的影響，有利于保證加工精度。粗加工時，切除余量大，切削力、夾緊力、切削熱都比較大，所以引起工件的彈性變形，熱變形也較大，尤其是大批大量生產(chǎn)中，如組合機床，多力多工位機床，專用機床上往往同時加工大量的孔與面，粗加工時大量黑皮的切除時工件發(fā)熱，產(chǎn)生熱變形并引起工件內(nèi)應(yīng)力的重新分布，這樣若立即進行精加工，就不易保證加工精度。不分階段，就無法避免上述原因造成的加工誤差。劃分階段，時粗加工后的工件有足夠的時間冷卻，然后再進行精加工。粗加工造成的誤差，通過半精加工和精加工足部得到糾正，利于保證加工精度。（3）可避免粗加工產(chǎn)生的震動和不利影響。粗加工時切削力較大，且產(chǎn)生很大的震動，會影響精加工孔的光潔度和精度；（4）有利于精加工機床精度持久的保存，合理的使用設(shè)備；（5）有利于安排熱處理工序，時冷熱加工工序配合得更好；（6）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；（7）保護主要表面精度。 因此，在確定工藝方案時，必須從實際出發(fā)，首先要根據(jù)生產(chǎn)批量，加工精度，技術(shù)條件及工作條件來分析。按照經(jīng)濟的滿足加工要求的原則，合理的處理粗精工序的安排問題。一般的說，矛盾的主要方面是加工經(jīng)濟性，所以不能不問具體情況，一般粗精加工分開。 但是，粗、精加工合并在一臺機床上進行，其相互影響總是有的，應(yīng)當(dāng)采取措施盡量減少這種不利影響。 零件“連桿”工藝過程最終方案連桿體的加工: 工序1 粗銑兩端面工序2 鉆小頭孔工序3 倒角工序4 拉小頭孔工序5 拉大頭凸塊及兩側(cè)面工序6 切開連桿體和蓋工序7 擴大頭孔工序8 拉小頭凸塊工序9 拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面工序10 粗锪兩螺栓座面工序11 銑軸瓦鎖口槽工序12 鉆油孔工序 13 精銑兩螺栓座面工序14 去毛刺工序15 精磨結(jié)合面連桿蓋的加工:工序1 拉兩側(cè)面、半圓面和結(jié)合面工序2 粗锪兩螺栓座面工序3 去毛刺工序4 銑軸瓦鎖口槽工序5 精磨結(jié)合面連桿總成的加工:工序1 粗銑螺母座面工序2 鉆、擴、鉸螺栓孔工序3擴螺栓孔、倒角工序4 去結(jié)合面毛刺工序5 清洗工序6 中間檢查工序7裝配連桿體和蓋 工序8緊固連桿螺栓工序9擴大頭孔工序10 倒角工序11半精磨兩端面工序12精磨兩端面工序13粗鏜大頭孔工序14半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔工序15銑去小頭多余不平衡質(zhì)量工序16去大小頭凸塊毛刺工序17復(fù)稱不平衡質(zhì)量并分組工序18鉆油孔工序19去油孔毛刺工序20倒角工序21壓銅襯套工序22擠壓小頭孔工序23倒角工序24精鏜大頭孔和小頭襯套孔工序25清洗工序26中間檢查工序27珩磨大頭孔工序28清洗工序29去毛刺工序30終檢（尺寸分組）工序31校正 工序集中與工序分散工序集中和工序分散是擬訂工藝路線時，確定工序數(shù)目多與少的兩種不同的原則，它和設(shè)備類型的選擇有密切的關(guān)系。工序分散的特點是：所使用的機床設(shè)備和工藝裝備都比較簡單，容易調(diào)整，生產(chǎn)工人也便于掌握操作技術(shù)，容易更換產(chǎn)品；用利于選擇最合理的切削用量，減少機動工時；機床設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長。工藝集中的特點是：有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，顯著提高生產(chǎn)率；減少了工序數(shù)目，縮短了工藝過程，減少了生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；減少了設(shè)備數(shù)目，相應(yīng)地減少了工人人數(shù)和生產(chǎn)面積，工藝路線短；減少了工件裝夾次數(shù)，不僅縮短了輔助時間，而且由于一次裝夾加工較多的表面，就容易保證它們之間的位置精度；專用機床設(shè)備、工藝裝備的