【文章內(nèi)容簡介】 幾之間。凹、凸模的工作尺寸根據(jù)塑料的收縮率，凹、凸模零件的制造公差和磨損量三個因素確定。對于凹模、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進行設(shè)計計算。在計算之前，有必要對它們的標(biāo)注形式及其偏差分布做一些規(guī)定。制品的外形尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值；與制品外形尺寸相對應(yīng)的凹模尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值；與制品內(nèi)形尺寸相對應(yīng)的型芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。目前，主要使用兩種方法計算成型零件的工作尺寸，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。在這里采用第一種方法。塑件尺寸公差按SJ/T10628—1995公差標(biāo)準選取。 動模的工作尺寸圖5—3 動模的成型部分1）型腔徑向尺寸s——塑件的平均收縮率，（以下相同）——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，（以下相同）——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此?。ㄒ韵孪嗤? == == == == == == == == = = == == == == == =2）型腔深度尺寸——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，在此取2/3（以下相同）——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此取（以下相同）= == == =3）型芯的徑向尺寸圖5—4 動模的成型部分——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，（以下相同）——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此?。ㄒ韵孪嗤? == == == == == == == == =4）型芯高度尺寸示中 ——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，在此取2/3——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此?。﹫D5—5 動模小型芯= = 定模的工作尺寸圖5—6 定模的成型部分1）型腔徑向尺寸示中 ——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，（以下相同）——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此取（以下相同）= == == == == == =2）型腔深度尺寸示中 ——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，在此取2/3——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此取= =3）型芯徑向尺寸示中 ——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此取4）型芯高度尺寸示中 s——塑件的平均收縮率——塑件外形公稱尺寸（）——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，~，在此取2/3——塑件的尺寸公差（）——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6，在此取 型腔側(cè)壁及底板厚度的計算在注塑成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的高壓作用。因此，模具型腔必須具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，則強度和剛度會不足，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料本身的許用應(yīng)力[]時，型腔將導(dǎo)致塑性變形，甚至破裂；剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性變形，從而產(chǎn)生型腔向外膨脹或溢料間隙。此計算參照《塑料制品成型及模具設(shè)計》84頁表4—12模具型腔壁厚剛度和強度計算公式1） 型腔側(cè)壁的厚度計算（按整體矩形型腔凹模計算）按剛度計算 按強度計算 C——與型腔深度對型腔側(cè)壁長邊邊長之比有關(guān)的系數(shù)，見表4—15，p——型腔壓力，取35E——模具材料的彈性模量（），碳鋼為[]——剛度條件，即允許變形量（mm），由表4—13選取，在此取[]=——型腔深度（mm）——與比值有關(guān)的系數(shù)，見表4—15，——底板短邊與長邊長度之比——模具材料的許用應(yīng)力（），在此取1962）型腔底板厚度計算按剛度計算 按強度計算 ——由底板短邊與長邊邊長之比決定的系數(shù)，見表4—16所示——由底板短邊與長邊邊長之比決定的系數(shù)，見表4—14所示 支撐板厚度的確定 支撐板厚度和所選模架兩墊塊的跨度有關(guān)，根據(jù)前面的型腔布置，模架應(yīng)選在180250這個大類范圍之內(nèi)，墊塊之間的跨度大約為116mm，根據(jù)型腔布置及型芯對支撐板的壓力，就可計算得到支撐板的厚度，即： 根據(jù)標(biāo)準模架取T=32mm示中 ——支撐板剛度計算許用變形量， L——兩墊塊之間的距離（116mm） W——影響模具變形的最大尺寸，若圓筒形是r或h，若矩形是L； ——支撐板長度，取250mm； ——8個型腔投影到支撐板上的面積。單個型腔的投影面積8個型腔的投影面積6 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計合模導(dǎo)向機構(gòu)對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導(dǎo)向。導(dǎo)柱安裝在動?；蛘叨Ｒ贿吘?。有細長型芯時，以安在細長型芯一側(cè)為宜。通常導(dǎo)柱設(shè)在模板四角。導(dǎo)向機構(gòu)主要有定位、導(dǎo)向、承受一定側(cè)壓力三個作用。定位作用是為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后時型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失?。粚?dǎo)向作用則是在動定模合模時，首先導(dǎo)向機構(gòu)接觸，引導(dǎo)動模、定模正確閉合，避免凸?；蛐托咀矒粜颓?，損壞零件。承受一定側(cè)壓力（指塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制，使導(dǎo)柱在工作中承受了一定的側(cè)壓力）。當(dāng)側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需要增設(shè)錐面定位裝置。對于三板模、脫模板脫模等，導(dǎo)柱還要承受懸浮模板的質(zhì)量。當(dāng)采用標(biāo)準模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)至少有一個導(dǎo)柱直徑的厚度；導(dǎo)柱通常設(shè)在離中心線1/3處的長邊上。1） 該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置為在模板的四個角上。2） 該模具導(dǎo)柱安裝在動模固定板上，導(dǎo)套安裝在定模固定板和脫板上。3） 為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑板，即可削去一個面或在導(dǎo)套的孔口倒角。4） 各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行。5） 在合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導(dǎo)致成型零件損壞。6） 當(dāng)動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。7） ～2倍，其余部分可以擴空，以減小摩擦，并降低加工精度。 導(dǎo)柱的設(shè)計1）本設(shè)計的模具采用帶頭導(dǎo)柱，且加油槽。2） 導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面高度高出6～8mm。3） 為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部分。4） 導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度（該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準模架知為）。5） 導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/m6過渡配合，導(dǎo)柱滑動部分按H7/f7或H8/f7間隙配合。6） 。7） 導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼（如20Mn2B）經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼（T8A、T10A、）經(jīng)淬火處理，硬度為55HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火、硬度≥55HRC。 導(dǎo)套的設(shè)計1）結(jié)構(gòu)形式：采用帶頭導(dǎo)套（Ⅰ型），導(dǎo)套的固定孔與導(dǎo)柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔。2）導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，一般倒角半徑為1～2mm。導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。 3） 導(dǎo)套孔的滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合。導(dǎo)套外徑按H7/m6或H7/k6配合鑲?cè)肽０濉?） 導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。多?0鋼滲碳后淬火或T8A、T10A淬火。本設(shè)計采用標(biāo)準導(dǎo)柱、導(dǎo)套，四個，如圖6—1所示導(dǎo)柱： 選T8A鋼,淬火處理, 56～60HRC D = 16 mm L = 63 mm 導(dǎo)套：T8A鋼,淬火處理, 50～55HRC D = 24 mm L = 40 mm 圖6—1 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式 定位圈設(shè)計為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精定位，應(yīng)在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配，定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪?nèi)滑出。無論是采用標(biāo)準型定位圈還是特殊型定位圈，～，以便順利安裝模具。定位圈常用材料為50、55中碳鋼或T8碳素工具鋼，經(jīng)正火處理，硬度為183～235HBS。7 推出機構(gòu)設(shè)計注射成型每一循環(huán)中，塑件制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出制品的裝置稱為脫模機構(gòu)，也常稱為推出機構(gòu)。脫模機構(gòu)的作用包括脫出、取出兩個過程，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把塑料和澆注系統(tǒng)凝料等從模內(nèi)取出，有時脫出、取出兩個動作之間無明顯的動作。 推出機構(gòu)的分類推出機構(gòu)按動力來源分為手動推出機構(gòu)、機動推出機構(gòu)、液壓推出機構(gòu)、氣動推出機構(gòu)；按模具結(jié)構(gòu)分推桿推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、雙推出機構(gòu)、二級推出機構(gòu)、帶螺紋塑件的推出機構(gòu)等。本設(shè)計由于結(jié)構(gòu)簡單，推出力不大故采用機動推桿推出機構(gòu)。 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計原則制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則：1） 盡可能使制品滯留在動模一側(cè)，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。 2） 防止制品變形或損壞，正確分析制品對型腔的粘附力大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模機構(gòu)，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 3） 力求良好的制品外觀，在選擇推出位置使，應(yīng)盡量選擇制品的內(nèi)部或?qū)χ破吠庥^影響不大的部位。 4） 機構(gòu)合理可+靠，運動靈活，制造方便，更換容易，推桿應(yīng)具有足夠的強度和剛度。 塑件的推出機構(gòu)推桿的設(shè)計1）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方；2） 推桿應(yīng)設(shè)在制品強度剛度較大處；3） 布置推桿時，要考慮脫模阻力的平衡，保證制品被推出時受力均勻，推出平穩(wěn)，不變形，因此在肋、凸臺、細小凹部要多設(shè)推桿；4） 在推壓制品的邊緣時，為了增加推桿與制品的接觸面積，應(yīng)盡可能采用直徑較大的推桿，～，以避免推桿因推桿孔的磨損而把型芯側(cè)壁擦傷；5） 在裝配推桿時，～，以免在制品上留下一個凸臺影響制品的使用。