軸類零件-說明書(編輯修改稿)
2025-01-11 03:04 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 m) ；尾座偏移法用于單件或成批生產(chǎn)軸類零件上較長的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長的內(nèi)外錐面；寬刀法用于成批和大量生產(chǎn)較短 (≤20mm) 的內(nèi)外錐面。 ④ 車削螺紋。在普通車床上一般使用成形車刀來加工螺 紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時使用的成形車刀。 ⑤ 車削 臺階 、槽。 選擇數(shù)控加工內(nèi)容時，可按下列順序考慮 ： ① 普通機床無法加工的內(nèi)容應(yīng)優(yōu)先選擇 ； ② 普通機床難加工，質(zhì)量難保證的內(nèi)容應(yīng)重點選擇 ③ 普通機床加工效率低，手工操作勞動強度大的內(nèi)容。 雖然 數(shù)控車床 加工范圍廣泛，但是因受其自身特點的制約，某些零件仍不適合在 數(shù)控車床 上加工。 軸類零件 加工的工藝分析 ①粗加工：主要是下料，下料的要求是 選用毛坯為 45鋼， Φ 55mm 150mm。 并且要求下料長度的誤差不能超過正負 1 ㎜并在棒料兩端鉆 中 心 孔，中心孔： A4/，并且，要求中心應(yīng)均勻一致，為下一步工序做準(zhǔn)備。 ②半精加工：半精車外圓，先粗車外圓然后，再半精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。 ③精加工：精車外圓，先半精車外圓 ,最后精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都符合圖紙的要求。 軸類零件 零件工藝路線的擬定 工藝路線的確定 ①加工方法的選擇 ②加工階段的劃分 ： ； ； 浙江廣廈建設(shè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 第 5 頁 共 18 頁 。 ③工序的劃分 ： ； 、精加工分開，先粗后精的原則； ④加工順序的安排 ， 切削加工工序的安排 : ① 基面先行原則； ② 先粗后精原則； ③ 先主后次原則 ； ⑤裝夾方案的確定（組合夾具的應(yīng)用） ⑥進給路線的確定 ； 走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線的確非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是： a、保證零件的加工精度和表面粗糙度； b、方便數(shù)值計算，減少編程工作量； c、縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間； d、盡量減少程序段數(shù)。 另外，在選擇走刀路線時還 要充分注意以下幾種情況： ①避免引入反向間隙誤差。數(shù)控機床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。 ② 為了消除由于系 統(tǒng)剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精車 時的余量，以減小切削力。 輔助工序的安排 輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進行檢驗工序。 數(shù)控機床及其工藝設(shè)備的選擇 數(shù)控 機床的選擇 根據(jù)零件 產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設(shè)備（根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床 ）。我們選擇 CJK0640 數(shù)控車床。 檢測量具的選擇 ①游標(biāo)卡尺 浙江廣廈建設(shè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 第 6 頁 共 18 頁 ② 數(shù)顯測位尺 ③ 外徑千分尺 ④螺紋塞規(guī) 軸類零件 零件切削用量參數(shù)的確定 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 確定主軸轉(zhuǎn)速 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件 (或刀具 )直徑來選擇。其計算公式為： n=1000v/ D 式中： v切削速度，單位為 m/m 動，由刀具的耐用度決定； n主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min， D工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。 計算的主軸轉(zhuǎn)速 n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速 為： 車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為 1300r/min ,精車主軸轉(zhuǎn)速為 1600r/min 。 確定進給速度 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在 200—— 800mm/min 范圍內(nèi)選取；車外圓，進給 速度為 400 ㎜ /r，精車時，進給速度為 200 ㎜ /r。 刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 確定背吃刀量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是 :保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床性能、相 關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。 同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削浙江廣廈建設(shè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 第 7 頁 共 18 頁 用量。 切削用量不僅是在機床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能 (功率、扭矩 )，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 擬定數(shù)控加工工藝卡 數(shù)控加工工藝如表 ： 表 數(shù)控加工工藝卡片 單位名稱 零件名稱 零件圖號 軸類零件 工序號 程序編號 使用設(shè)備 車間 001 O0001 CJK0640 數(shù)控車床 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 （尺寸單位 ㎜） 刀具號 主軸轉(zhuǎn)速 / 進給速度 /㎜ .min 背吃刀量 /㎜ 備注 1 粗車外圓 800 粗車外圓 2 精車外圓 800 精車外圓 3 粗車螺紋 70 粗車螺紋 4 精車螺紋 70 精車螺紋 5 切槽 115 切槽 刀具的選擇 刀具 刀具的選擇的原則：
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