【文章內(nèi)容簡介】 和精度的保持性，提高了刀架的快移速度并延長機床使用壽命。主軸采用普通電動機、變頻調(diào)速，主軸卡盤和尾座在結(jié)構(gòu)設(shè)計上均采用液壓控制，壓力的大小可分別用減壓閥進行調(diào)整。傾斜滑板上安裝有回轉(zhuǎn)刀架，設(shè)有 6個工位。滑板上分別安裝有 X軸和 Z軸的進給傳動裝置。根據(jù)用戶的要求，主軸箱前端面上可以安裝對刀儀，用于數(shù)控車床的對刀。機身上最大回轉(zhuǎn)直徑 Ф400mm夾盤直徑 Ф200mm最大切削直徑 Ф200mm最大切削長度 500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍 24r/min~2400r/mm(連續(xù)無級)主軸直徑 Ф55mm滑鞍最大縱向行程 550mm滑板最大橫向行程 200mm快速移動速度 X軸 6m/min。Z軸 12m/min刀架工位數(shù) 6工位刀具規(guī)格 車刀 20mm20mm工具孔直徑 Ф32mm選刀方式 順時針方向最小輸入當量 X軸(直徑)；Z 軸 尾坐套筒直徑 Ф70mm尾座套筒最大行程 60mm頂尖錐孔 莫式 4號主電動機功率 連續(xù)載荷 11kw進給伺服電動機功率 X軸 ；Z 軸 液壓站電動機功率 切削液電動機功率 機床外形尺寸(長寬高) 2600mm12400mm1715mm機床凈質(zhì)量 2300kg （二）刀具的選擇將所選刀具參數(shù)填如表 31數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。注意：車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大副偏角，必要時可以作圖檢驗。圖 31所示，為一圓弧面過渡到圓柱面時交點的切線與圓柱面的夾角，由圖可知在加工這一過渡表面時 k′ r最小為 560。同時，為了使粗加工時候能夠切除更多的毛坯余量參考圖 32確定粗加工刀具最小后角 k′ r=430 。 圖 31 圖 32 表 31數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 備注1 T0190176。硬質(zhì)合金外圓車刀 1車端面及粗車外輪廓 刀具后角43176。2 T02 Ф5 中心鉆 1 鉆 Ф5mm 中心孔3 T03 Ф25 鉆頭 1 鉆孔4 T04 擴刀 1 擴孔5 T05 絞刀 1 絞刀6 T0690176。硬質(zhì)合金外圓車刀 1半精車外輪廓 刀具后角為56176。7 T0793176。硬質(zhì)合金外圓車刀 1 精車外輪廓 刀具后角為56176。8 T08寬度為 3mm切槽刀 1切槽9 T09 60176。外螺紋車刀 1 車 M30螺紋 刀尖角為59176。30′四、 定位與夾緊方式的確定（一）定位與夾緊方式此工件必須分兩次裝夾。由于左端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾工件左端，加工右端，為了防止由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移, 必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐,或者利用工件的臺階面進行限位。此處利用工件臺階面進行定位。使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M行裝夾，如圖 41a所示。第一次裝夾完成 Sφ48 球面﹑R48 圓弧﹑R9 圓弧﹑R8 圓弧﹑φ35 外圓﹑φ52 外圓﹑圓錐面﹑槽﹑φ28 內(nèi)孔﹑1X45176。倒角的粗﹑精加工。第二次裝夾如圖 41b所示，完成 φ30 外圓、螺紋﹑2X45176。倒角﹑1X45176。倒角的粗精加工。 圖41a 零件的第一次裝夾 圖 41b 零件的第二次裝夾 五、 加工順序的安排（一）加工順序的安排 按照加工內(nèi)容確定加工順序如下:第一次裝夾時第一步: 裝夾 φ55 圓柱表面,鉆 φ5 中心孔；第二步：用頂尖頂緊工件右端面，粗車 Sφ48 球面﹑R9 外圓﹑R8 外圓﹑φ35 圓柱﹑圓錐面﹑φ52 圓柱；第三步：半精車外圓表面；第四步：鉆 φ26 孔；第五步：擴孔至 ；第六步：鉸孔至尺寸要求；第七步：精車外圓表面。調(diào)頭裝夾第二次裝夾時第一步：粗車 φ30 外圓表面，加工 2X450和 1X450倒角；第二步：從左至右精車外圓表面；第三步：車削 M30X26g螺紋。以上工藝過程詳見表 71“數(shù)控加工工序卡” 。六、 確定走刀路線和工步順序（一） 確定加工順序和走刀路線1. 工步順序的確定在第一次裝夾時，工步順序的確定按照由內(nèi)到外﹑由粗到精﹑由近到遠的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可以先粗、半精加工外圓各表面（考慮到粗加工刀具為了保證刀具的耐用度副角不宜過大，為了避免粗加工時候刀具后刀面與零件發(fā)生干涉，使得零件報廢，造成不必要的浪費從而確定如圖61所示粗加工零件輪廓圖，調(diào)整后尺寸如圖所示，其它基本尺寸不變） ，再加工內(nèi)孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再進行外圓各表面的精加工。在第二次裝夾時，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特征，首先對零件外圓進行粗、精加工再車M30╳26g 螺紋。圖 612. 走刀路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動軌跡稱為走刀路線。編程時，走刀路線的確定原則主要有以下幾點：（1）走刀路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；（3）應(yīng)使走刀路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。（4）此外，確定走刀路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工等。 由于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定粗車以及螺紋車削路線。 因此，該零件的粗車以及螺紋車削路線不需要人為確定進給路線，我們只要指定零件的精車路線。本工件的精車路線如圖 62所示。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線。圖 62 a 圖 62 b 說明:圖 62 a示為第一次裝夾時外圓精車走刀路線,圖中點 A(,)為換刀點點 B( ,)為精車起刀點,點 C(,)為切入點,為切了避免切入時損壞工件故采取圓弧切切入。圖 62 b 示為第二次裝夾時外圓精車走刀線，圖中 a點為換刀點（，） ， 點 b為精車起刀點（，） ， 精車切入點 c(,35)。七、 切削用量的選擇（一） 切削用量的選擇切削用量的選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求﹑刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度和每轉(zhuǎn)進給量然后根據(jù)式 11和 12 計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度，VC=∏dn/1 000 (11) n≤1200/pk (12) 式中 V C—切削速度，單位 m/min。 d—切削刃上選定點處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑,單位 mm。 n—工件的轉(zhuǎn)速,單位為 r/min。 P—被加工螺紋螺距，單位為 mm； K—保險系數(shù)，一般為 80。計算過程如下：第一次裝夾 鉆孔 Ф28 +鉆孔 Ф26 （1） 背吃刀量 a p=13mm。 （2） 進給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 64，選用 f=。 （3） 切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 64，選用 Vc=20m/min。 （4） 主軸轉(zhuǎn)速 由公式 11得 20=*26n/1 000 求得 n=245r/min 經(jīng)查表取 n=250r/min擴孔 ： （1）背吃刀量 a p=。 （2）進給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 64，選用 f