【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 均勻，工件軸向需要定為。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保 持一致。以外圓定位時(shí)，則應(yīng)采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限末支撐，以工件端面 第 13 頁(yè) 或臺(tái)階面作為軸向定位基準(zhǔn)。 （ 4）軸類零件的預(yù)備加工。車削之前常需要根據(jù)情況的具體安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有：直 — 毛坯出廠時(shí)或在運(yùn)輸和保管過(guò)程中，或熱處理時(shí)常會(huì)發(fā)生彎曲變形。過(guò)量彎曲變形會(huì)造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此，在車削前需要增加校直工序。 切斷 —— 用棒料刀切得所需長(zhǎng)度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床等上面進(jìn)行，也可以再普通車床上切斷或在沖床上用沖模沖切。 車端面和鉆中心孔 對(duì)數(shù)控車削而言，通常將他們作為預(yù)備加工工序 安排。 （ 5）熱處理工序： 鑄、鍛件毛坯在粗車前應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火淬火和退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能，性能要求較高的毛坯在粗加工后，精加工前應(yīng)安排跳質(zhì)處理， 以提高零件的綜合機(jī)械性能；對(duì)于硬度和耐磨要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終的熱處理。相對(duì)運(yùn)動(dòng)的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。 (6) 加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行 1) 刀具集中分序法。 就是按照所用的刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部分。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的所有部位。這樣，可以減少換到次數(shù)，壓縮空行程的時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 2) 以加工部位分序法 。 對(duì)于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu) 第 14 頁(yè) 特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面。后加工孔，先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀，先加工精度要求比較低的部位，后加工精度要求比較高的部位。 3) 以粗、精加工分序法 。 對(duì)易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要要進(jìn)行校形，故一般來(lái)說(shuō)凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開(kāi)。綜上所述，在劃分工序時(shí) ，一定要視零件的結(jié)構(gòu)和工藝性。機(jī)床的功能，零件的數(shù)控加工內(nèi)容有多少，安裝的次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來(lái)定，但一定要合理。 （ 7）工時(shí)安排 。 加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來(lái)考慮。重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。順序一般按照下列原則進(jìn)行； 1) 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。 2) 先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工的工序。 3) 以 相同定位、夾緊方式或同 一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)。 4） 在同一安裝中進(jìn)行多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞小的工序。在數(shù)控車床上 粗車、半精車分別用同一加工程序控制 （ 8）走刀路線和對(duì)刀點(diǎn)選擇。 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運(yùn)動(dòng)到切削起始點(diǎn)、刀具切入、切出并返回 第 15 頁(yè) 切削起始點(diǎn)或?qū)Φ饵c(diǎn)等非切削 空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是其零件輪廓進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程路線。合理確定對(duì)刀點(diǎn)，對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)立在被加工零件上，但注意對(duì)刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工部位，有 時(shí)在第一道工序后對(duì)刀點(diǎn)被加工損壞，會(huì)導(dǎo)致第二道工序和之后的對(duì)刀點(diǎn)無(wú)從查找，因此在第一道工序 對(duì)刀時(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有相對(duì)固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個(gè)相對(duì)對(duì)刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對(duì) 位置關(guān)系找回原對(duì)刀點(diǎn)。這個(gè)相對(duì)對(duì)刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺(tái)或夾具上。 通過(guò)對(duì)走刀路線以及數(shù)控加工工藝的分析，現(xiàn)確定 工件左邊加工 部分走刀 路線，如下圖所示 第 16 頁(yè) 圖 — 1 工件加工路線 工件左邊加工 部分走刀 路線，如下圖所示 圖 — 2 軸類零件加工工藝 （ 1）確定 加工順序及進(jìn)給路線 第 17 頁(yè) 加工順序按粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定。工件左端加工：即先從左到右進(jìn)行外輪廓粗車（ 余量精車），然后從左到右進(jìn)行外輪廓精車，最后加工螺紋。工件調(diào)頭，工件右端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓、切退刀槽、最后精加工螺紋。 （ 2）選擇刀具 1）車端面。 選用硬質(zhì)合金 45 端度車刀，粗、精車用一把刀完成。 2）粗、精車外圓。 （因?yàn)槌绦蜻x用 G71 循環(huán)，所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90 度車刀， Kr=90 度， Kr＇ =60 度； E=30度，（因?yàn)橛袌A弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來(lái)檢驗(yàn)。 3）車槽。 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長(zhǎng) 12mm,刀寬 3mm）。 4）車螺紋。 選用 60 度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。 （ 3） 選擇切削用量 及計(jì)算 切削速度、進(jìn)給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影 響工件加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素。車削時(shí)，工件加工表面最大直徑的線速度稱為切削速度，以 v（ m/min） 表示，其計(jì)算公式 v=?dn/1000（ m/min） 式中： d—— 工件待加工表面的直徑（ mm） n— 車床主軸每分鐘的轉(zhuǎn)速（ r/min） 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，外輪廓采用 90 度硬質(zhì)合金外圓車刀，輪廓粗加工留 的精車余量， 一般 粗加工時(shí) 第 18 頁(yè) 選主軸轉(zhuǎn)速為 s=800r/mim，精加工選擇 主軸轉(zhuǎn)速為s=1000r/min。 綜合如表 — 1. 表 — 1 切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s（ r/min） 進(jìn)給量 f（ mm/r） 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓輪廓 800 精車外圓 輪廓 1000 粗、 紋 300 切槽 500 數(shù)控加工刀具卡片如下表 — 2 表 — 2 刀具卡片 第 19 頁(yè) 產(chǎn)品零件或代號(hào) 零件 名稱 軸 圖號(hào) 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 硬質(zhì)合金端面 45度車刀 1 粗、精車端面 2 T02 硬質(zhì)合金90 度外圓車刀 1 粗、精外輪廓面 3 T03 硬質(zhì)合金車槽刀 1 切槽 4 4 60 度合金外螺紋車刀 1 粗、精車螺紋 第 20 頁(yè) 加工坐標(biāo)系設(shè)置 （ 1）建立工件坐標(biāo)系 如圖 — 1 圖 — 1 坐標(biāo)系設(shè)定 （ 2） 試切法對(duì)刀 在數(shù)控加工中，工件坐標(biāo)系確定后，還要確定刀尖點(diǎn)在工件坐標(biāo)系中的