【文章內(nèi)容簡介】 均勻，工件軸向需要定為。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保 持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限末支撐，以工件端面 第 13 頁 或臺階面作為軸向定位基準。 （ 4）軸類零件的預備加工。車削之前常需要根據(jù)情況的具體安排預備加工，內(nèi)容通常有：直 — 毛坯出廠時或在運輸和保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此，在車削前需要增加校直工序。 切斷 —— 用棒料刀切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床等上面進行，也可以再普通車床上切斷或在沖床上用沖模沖切。 車端面和鉆中心孔 對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序 安排。 （ 5）熱處理工序： 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火淬火和退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能，性能要求較高的毛坯在粗加工后，精加工前應安排跳質(zhì)處理， 以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終的熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。 (6) 加工工序的劃分一般可按下列方法進行 1) 刀具集中分序法。 就是按照所用的刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部分。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的所有部位。這樣，可以減少換到次數(shù)，壓縮空行程的時間，減少不必要的定位誤差。 2) 以加工部位分序法 。 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu) 第 14 頁 特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面。后加工孔，先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀，先加工精度要求比較低的部位，后加工精度要求比較高的部位。 3) 以粗、精加工分序法 。 對易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時 ，一定要視零件的結(jié)構(gòu)和工藝性。機床的功能，零件的數(shù)控加工內(nèi)容有多少，安裝的次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來定，但一定要合理。 （ 7）工時安排 。 加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮。重點是工件的剛性不被破壞。順序一般按照下列原則進行； 1) 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 2) 先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進行外形加工的工序。 3) 以 相同定位、夾緊方式或同 一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 4） 在同一安裝中進行多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。在數(shù)控車床上 粗車、半精車分別用同一加工程序控制 （ 8）走刀路線和對刀點選擇。 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回 第 15 頁 切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削 空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是其零件輪廓進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程路線。合理確定對刀點，對刀點可以設立在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工部位，有 時在第一道工序后對刀點被加工損壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序 對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對 位置關(guān)系找回原對刀點。這個相對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。 通過對走刀路線以及數(shù)控加工工藝的分析，現(xiàn)確定 工件左邊加工 部分走刀 路線，如下圖所示 第 16 頁 圖 — 1 工件加工路線 工件左邊加工 部分走刀 路線，如下圖所示 圖 — 2 軸類零件加工工藝 （ 1）確定 加工順序及進給路線 第 17 頁 加工順序按粗到精、由近到遠的原則確定。工件左端加工：即先從左到右進行外輪廓粗車（ 余量精車），然后從左到右進行外輪廓精車，最后加工螺紋。工件調(diào)頭，工件右端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓、切退刀槽、最后精加工螺紋。 （ 2）選擇刀具 1）車端面。 選用硬質(zhì)合金 45 端度車刀，粗、精車用一把刀完成。 2）粗、精車外圓。 （因為程序選用 G71 循環(huán)，所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90 度車刀， Kr=90 度， Kr＇ =60 度； E=30度，（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗。 3）車槽。 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長 12mm,刀寬 3mm）。 4）車螺紋。 選用 60 度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。 （ 3） 選擇切削用量 及計算 切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影 響工件加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素。車削時，工件加工表面最大直徑的線速度稱為切削速度，以 v（ m/min） 表示，其計算公式 v=?dn/1000（ m/min） 式中： d—— 工件待加工表面的直徑（ mm） n— 車床主軸每分鐘的轉(zhuǎn)速（ r/min） 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，外輪廓采用 90 度硬質(zhì)合金外圓車刀，輪廓粗加工留 的精車余量， 一般 粗加工時 第 18 頁 選主軸轉(zhuǎn)速為 s=800r/mim，精加工選擇 主軸轉(zhuǎn)速為s=1000r/min。 綜合如表 — 1. 表 — 1 切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s（ r/min） 進給量 f（ mm/r） 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓輪廓 800 精車外圓 輪廓 1000 粗、 紋 300 切槽 500 數(shù)控加工刀具卡片如下表 — 2 表 — 2 刀具卡片 第 19 頁 產(chǎn)品零件或代號 零件 名稱 軸 圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 硬質(zhì)合金端面 45度車刀 1 粗、精車端面 2 T02 硬質(zhì)合金90 度外圓車刀 1 粗、精外輪廓面 3 T03 硬質(zhì)合金車槽刀 1 切槽 4 4 60 度合金外螺紋車刀 1 粗、精車螺紋 第 20 頁 加工坐標系設置 （ 1）建立工件坐標系 如圖 — 1 圖 — 1 坐標系設定 （ 2） 試切法對刀 在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的