【正文】 件的技術要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度 ，軸向一般要求不高。對刀點可以設置在零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高 零件的加工精度，對刀點應設置在零件的設計基準或工藝機床上，實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放在對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”重合。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適用高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。 當車削質(zhì)量較大的工件時，要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。 定位基準選擇的原則 1）基準重合原則。 第 5 頁 第 2章 工藝 方案 分析 零件圖 零件圖分析 該零件表面有圓柱、順圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸完整，選用毛坯為 45鋼， ￠ 37mmⅹ 120mm,無熱處理和硬度要求。 為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位基準，應用較廣泛。 數(shù)控車削用的工具 第 10 頁 數(shù)控車床車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀等三類。所謂刀位點是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點是刀尖或刀尖的圓弧中心。軸頸的直徑公差等級通常IT7— 。 （ 5）熱處理工序： 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術要求安排正火淬火和退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能，性能要求較高的毛坯在粗加工后，精加工前應安排跳質(zhì)處理， 以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終的熱處理。 加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮。 選用硬質(zhì)合金 45 端度車刀，粗、精車用一把刀完成。 第 22 頁 b 刀具較小時不能用較大的切削量加工 （刀具剛性好）。尤其是數(shù)控車床操作熟練度 大大提高，熟練掌握了操作面板各功能鍵的作用、對刀的技巧。由于經(jīng)驗欠缺，不妥之處，懇請各位老師海涵并與予指正，以便于我以后更好的學習和工作，感謝老師給予我的指導。從 Office辦公軟件到 AutoCAD、 Pro/E 繪圖軟件的應用能力，我都有進一步的提高。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量、加工精度起重要作用。 （因為程序選用 G71 循環(huán)，所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90 度車刀， Kr=90 度， Kr＇ =60 度； E=30度，（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗。順序一般按照下列原則進行； 1) 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。 (6) 加工工序的劃分一般可按下列方法進行 1) 刀具集中分序法。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一，圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。球頭銑刀是球的中心。數(shù)控車削加工中，常見的成形車刀有小小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。 當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。 所選擇的定位基準應能保證定位的準確 、可靠，定位夾緊機構簡單、易操作、敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。 確定加工方法 第 6 頁 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。通過整個工藝的過程的制定 ，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度、加工效率、簡化工序等方面的優(yōu)勢 。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面 的加工順序也有很大的影響 。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀， 刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。 設置刀點和換刀點 刀具究競從什么位置開始移動到指定的位置呢？所以在程序執(zhí)行的一開始，心須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置 ，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起點或起刀點，此起始點一般通過對刀來確定，所以，該 點又稱為起刀點。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。 切斷 —— 用棒料刀切得所需長度的坯料。機床的功能，零件的數(shù)控加工內(nèi)容有多少，安裝的次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。工件左端加工：即先從左到右進行外輪廓粗車（ 余量精車），然后從左到右進行外輪廓精車，最后加工螺紋。當取工件右端面 0 為工件原點時，對刀輸入為 Z0，如圖 2 所示，用同樣的方法，再將工件的表面車一刀， 第 21 頁 然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動 ，再量出工件車削后的直徑如圖 — 2，根據(jù)長度和直徑，即可確定刀具在工件坐標系中的位置，其它各到都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。在方波老師、熊霞麗老師和周成松老師的悉心指導下，我從開題報告做起，進行零件工藝分析、裝夾方案的確定、加工工序劃分、選擇合理的刀具、確定切削用量、擬訂數(shù)控加工工序卡片、編寫加工程序、加工零件并自檢、編寫整理設計說明書等過程。同時在整個設計過程中，得到了指導教師的專業(yè)知識及其它知識的講授，這將使我在以后的工作中有很大。通過學習我加深了對計算機應用的了解，還學會了創(chuàng) 建各種格式的頁眉、頁腳，插入目錄等重要的實用格式，學會了圖形文件在 Word、 AutoCAD 與 Pro/E 之間的轉(zhuǎn)換。 故本設計加工時采用水溶液進行冷卻 第 6 章 數(shù)控加工程序 先加工左端至 Ф32 圓柱面右端 %0001 T 0202 (硬質(zhì)合金 90 度 外圓車刀 ) 調(diào)用 2 號刀 M03 S800 主軸以 800r/min正轉(zhuǎn) G00 X40 Z2 循環(huán)加工起點 G71 U1 R1 P1 Q2 F 200 粗加工循環(huán) N1 G00 Z0 S1000 精加工起點 ，主軸 1000r/min G01 X16 F150 精 車 加工輪廓開始 Z 7 加工 φ16 外圓 X 21 開始 C2 倒角加工 X 24 Z 倒角加工結束 Z 30 φ24 外圓加工 第 23 頁 X 32 開始 φ32 外圓加工 N2 Z 50 精 車 加工結束 G00 X 100 退刀 Z 100 回換刀點 T 0404 (60 度硬質(zhì)合金外 螺紋刀 ) 換刀 S3