【文章內容簡介】 則： 1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在 100～ 200mm/min 范圍 內選取。 2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在 20～ 50mm/min 范圍內選取。 10 3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在 20～50mm/min 范圍內選取。 4）刀具空行程時，特別是遠距離 “ 回零 ” 時，可以設定該機床數控系統(tǒng)設定的最高進給速度。 5）由于本設計的加工屬于半精加工，因此，選用介于兩者之間的進給速度，即 50mm/min— 100mm/min。 2． 3． 3 背吃刀量確定 背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀 量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般 ～ 。 總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值 工件材料 熱處理狀態(tài) ap（ mm） （ ， 2] (2,6] (6,10] f（ mm/r） (,] (,] (,1] vc(m/min) 低碳鋼、易切鋼 熱軋 140～ 180 100～ 120 70～ 90 中碳鋼 熱軋 130～ 160 90～ 110 60～ 80 調質 100～ 130 70～ 90 50～ 70 合金結構鋼 熱軋 100～ 130 70～ 90 50～ 70 調質 80～ 110 50～ 70 40～ 60 工具鋼 退火 90～ 120 60～ 80 50～ 70 灰鑄鐵 HBS190 90～ 120 60～ 80 50～ 70 HBS=190～ 225 80～ 110 50～ 70 40～ 60 高錳鋼 10～ 20 銅及銅合金 200～ 250 120～ 180 90～ 120 鋁及鋁合金 300～ 600 200～ 400 150～ 200 鑄鋁合金（ WSI13%) 100～ 180 80～ 150 60～ 100 注： 1)切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為 60min 11 2）車螺紋時主軸的轉速。在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距 P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車推薦車螺紋時的主軸轉速 n(r/min)為： n≤（ 1200/P） k。 式中： P被加工螺紋螺距（ mm）； k保險系數，一般取為 80。 此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調速的數控車床，由于主軸在低速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量的選擇。 總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 數控車床刀具的選刀過程 數控車床刀具的選刀過程從被加工零件圖樣的分析開始到選定刀具 ,共需要經過 10 基本步驟 .選刀工作過程 ,從第一圖標零件圖樣開始 ,經箭頭所示的兩條路徑共達最后一個圖標選定刀具以完成走刀工作。 夾具的選擇與類型 夾具的選擇 數控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通?？紤]以下幾點： （ 1）盡量選用可調整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產準備時間。 （ 2）在成批生產時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。 （ 3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。 （ 4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。 12 本次設計采用普通的三爪自動定心卡盤，其工作效率高，使用方便、準確度高。由圖 所視。 圖 夾具的類型 數控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉 。 零件的安裝 數控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點： 13 （ 1） 力求設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數值計算的簡便性和精確性。 （ 2）盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 由于本次設計的零件屬于短軸類零件，故采用三爪自定心卡盤裝夾。其安裝方便、安裝精度較高，圖 所視。 3 數控機床的坐標系統(tǒng) 在數控編程時，為了描述機床的運動，簡化程序編制的方法及保證記錄數據的互換性，數控機床的坐標和運動方向均已標準化。數控機床各坐標軸按標準 JB305182 數控機床及其數控機械的坐標系和運動方向的命名方法 確定后，還要確定坐標系原 點的位置，這樣坐標系才能確定下來。依原點的不同，數控機床的坐標系統(tǒng)分為機床坐標系和工件坐標系。 以機床原點為坐標原點建立起來的 X、 Y、 Z軸直角坐標系，稱為機床坐標系。而標準的機床坐標系中 x、 y、 z 坐標軸的相互關系用右手笛卡爾直角坐標系決定。機床原點是指在機床上設置的一個固定點，也稱機床零點。它在機床裝配、調試時就已確定下來數控機床進行加工運動的基準參考點。機床零點是通過機床參考點間接確定的，機床參考點也是機床上的一個固定點，其與機床零點間有一確定的相對位置，一般設置在刀具運動的 X、 Y、 Z 正向最大極限位置。在機床每次通電之后，工作之前，必須進行回機床零點操作，使刀具運動到機床參考點，其位置由機械檔塊確定。這樣，通過機床回零操作，確定了機床零點，從而準確地建立機床坐標系，即相當于數控系統(tǒng)內部建立一個以機床零點為坐標原點的機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，一般情況下，機床坐標系在機床出廠前已經調整好，不允許用戶隨意變動。 14 工件圖樣給出以后，首先應找出圖樣上的設計基準點。其他各項尺寸均是以此點為基準進行標注。該基準點稱為工件原點。以工件原點為坐標原點建立的 X、 Y、 Z軸直角 坐標系，稱為工件坐標系。 工件坐標系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設置的坐標系，工件原點的位置是人為設定的，它是由編程人員在編制程序時根據工件的特點選定的，所以也稱編程原點。 數控車床加工零件的工件原點一般選擇在工件右端面、左端面或卡爪的前端面與 Z 軸的交點上。 4 設計任務分析 設計任務是通過查詢相關資料和廠里原本的模型和加工來進行一系列的設計。有些設計是通過詢問同學和老師來進行改編和設計，使其更加完整 。 5 課