【文章內容簡介】 此，根據(jù)選定的動力箱、滑臺、側底座等標準的位置關系，并考慮滑臺的前備量，通過尺寸鏈就可以計算確定中間底座加工方向的尺寸，在本設計中長度為 1540mm。確定中間底座高度尺寸時，應注意機床的剛性要求、冷卻排屑系統(tǒng)要求以及側底座連接尺寸要求。裝料高度和夾具底座高度確定后，中間底座高度就確定了。 D．主軸箱輪廓尺寸的確定 標準主軸箱的厚度由主軸箱體、前蓋、后蓋構成，主軸箱體厚為 180mm，因為機床型式是臥式，所以前蓋厚度為 55mm，后蓋通常采用 90mm，因此主軸箱總厚度180+90+55=325mm。 確定 主軸箱寬度，高度和最低主軸高度、尺寸寬度 B、高度 H，可按下式確定如下： B=b+b1 （ 212） H=h1+h+b （ 213） 式中 b1最邊緣主軸中心至主軸箱外壁距離 。 b工件上要加工的在寬度方向上相隔最遠的兩孔距； h工件上要加工的高度方向上相隔最遠兩孔距； h1最低主軸中心至主軸箱底平面距離，即最低主軸高度； 其中， h1 還與工件最低孔位置（ h2=12mm）、機床裝料高度（ H=1000mm）、滑臺滑座總高（ h3=320mm）、側底座高度（ h4=560mm）、滑座與側底座之間的調整墊高度（ h7=5mm）等尺寸有關。對于臥式組合機床， h1 要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄漏箱外，通常推薦 h185～ 140mm，本組合機床按式 h1=h2+H(+h3+h4+h7)=12+1000(+320+560+)=。 b=407mm h=287mm ， 取 b1=120mm，則求出主軸箱輪廓尺寸： B=b+2b1=407+240=647mm H=h+h1+b1=287++100= 根據(jù)上述計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定主軸箱輪廓尺寸為 B H=800mm 630mm。 生產率計算卡 根據(jù)加工示意圖所選定的工作循環(huán)、工作行程及切削用量等，就可以計算生產率，并編制生產率計算卡。生產率計算卡應反映出機床的加工過程，切削用量以及機床生產率與負荷率的關系。 生 產率計算卡如表 25所示。 A理想生產率 理想生產率 Q (單位為件 /h)是指完成年生產綱領 A(包括備品及廢品率 )所要求的機床生產率。它與全年工時總數(shù) tk有關，一般情況下，單班制 tk取 2350h，兩班制 tk取 4600h B實際生產率 實際生產率 Q1是指所設計的機床每小時實際可生產的零件數(shù)量。即公式 16 (215) 單T — 生產一個零件所需時間（ min）。 T 單 =T 切 +T 輔 =(L1/Vf1+L2/Vf2+T 停 )+((L 快進 +L 快退 )/Vfk+T 移 +T 裝 ) (216) 式中 L L2分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給長度，單位為 mm； Vf1 、 Vf2分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給量，單位為 mm/min； T 停 當加工沉孔、止口、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通 常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉 5～ 10轉所需的時間，單位為 min； L 快進 、 L 快退 分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為 mm； Vfk動力部件快速行程長度用機械動力部件時取 5～ 6m/min；用液壓動力部件 時取3～ 10m/min； T 移 直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間，一般取 ； T 裝卸 工件裝、卸（包括定位或撤消定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及吊運工件等）時間它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取 ～ 。 本設計中由于本設計中三面是同時加工的，而后面孔加工時間最長，所以 T 單 =+++= 表 25機床生產率計算卡 被 加工 零件 圖號 ZJ1135004 毛坯種類 鑄 件 名稱 柴油機機體 毛坯重量 材料 HT250 硬度 HB190240 工序名稱 左右后面鏜孔 工序號 序號 工步 名稱 被加工零件數(shù)量 加工直徑(mm) 加工長度 (mm) 工作行程 (mm) 切削速度 (m /min) 每分鐘轉速 (r/ min) 進給量 (mm /r) 進給速度 (mm /min) 工時 (min) 機加工 時間 輔助 時間 共計 1 裝卸工件 1 1.0 右滑臺快進 155 21 0.021 21 左多軸箱工進 99.6 18.7 25 125.11 400 5 48 24 7 單TQ601? 17 (鏜孔 1，2) 71.6 3 (鏜孔 4) 29.7 30 25 4 750 5 48 (鏜孔 5) 71.6 35.6 24.9 25 112.41 0 500 5 48 24 右多軸箱工進 (鏜孔 3) 201.5 149.5 30.6 40 158.18 117.36 250 5 35 0 后多軸箱工進 ( 鏜后面孔 ) 151.5 144.5 152.46 142.5 12 14.5 8 32.02 40 152.23 145.19 4 9 320 200 5 28 7 7 左右滑臺快退 180 24 24 備注 裝卸工件時間取決于操作者熟練程度 ,本機床計算時取 總計 n 單件工時 n 機床生產率 件/h 機床 負荷率 % ? 機床負荷率為理想生產率與實際生產率之比。即文獻資料 [6]P52 可知： 當 Q1Q 時，機床負荷率為二者之比。組合機床負荷率一般為 ～ ，自動線負荷率為 。對于精密度較高、自動化程度高或多品種組合機床，宜適當降低負荷率。本機床負荷率適中。 18 第三章 組合機床左主軸箱設計 多軸箱是組合機床的重要專用部件。它是根據(jù)加工示意圖所確定的工件加工孔的數(shù)量和位置、切削用量和主軸類型設計的傳遞各主軸運動的動力部 件。其動力來自通用的動力箱，與傳動箱一起安裝在進給滑臺上，可完成鏜孔等加工工序。 本人的設計任務是 ZH1135 機體三面半精鏜組合機床左多軸箱部分的設計。由總體設計部分可知，需設計的主軸箱輪廓尺寸為 800 ㎜ 630 ㎜，屬于大型通用多軸箱，該類型的多軸箱結構典型，能利用通用的箱體和傳動件；采用標準主軸，借助導向套引導刀具來保證被加工孔的位置精度。 大型通用主軸箱的組成及表達方法 多軸箱的組成是由通用零件如箱體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構等組成，在多軸箱體內腔，可安排 32mm 寬的齒輪兩排或三排 24mm 寬 的齒輪，箱體后壁與前蓋之可安排一排（后蓋為 90mm 厚）或兩排（后蓋為 125mm 厚） 24mm 寬的齒輪。 多軸箱總圖繪制的方法和特點：在主視圖上用點劃線表示齒輪節(jié)圓，齒輪的齒數(shù)和模數(shù)，兩嚙合齒輪相切處標注羅馬字母，表示齒輪所在排數(shù)。標注各軸軸號及主軸和驅動軸、液壓泵軸的轉速和轉向。在展開圖上：每根軸、軸承、齒輪等組件只畫出軸線上邊或下邊一半，對于結構尺寸完全相同的軸組件只畫一根，但必須在軸端注明相應的軸號；齒輪可不按比例繪制，在圖形一側用箭頭標明齒輪所在排數(shù)。 主軸和傳動軸的選擇 主軸結構除要考慮零件加 工工藝，還要考慮主軸的工作條件和受力條件。因為鏜削加工的主軸雖然軸向切削力較小，但不可忽略，有時因工藝上的要求，主軸進退都要切削，兩個方向都有切削力，因此選用前后支承均為圓錐滾子軸承的主軸結構。 圓錐滾子軸承的主軸結構特點： 這種支承可承受較大的徑向力和軸向力，且結構簡單，軸承個數(shù)少，裝配調整比較方便，廣泛用于擴孔、鏜孔、鉸孔等加工。 本機床的主軸的前后支承都采用滾錐軸承，布置軸承時，為了提高主軸系統(tǒng)的剛性，采用“反裝置”的結構形式?！胺囱b置” —— 滾錐軸承成對使用時，滾錐小端對稱布置。在支承距相等的條件下， “反裝置”結構穩(wěn)定，可使支承處具有較高的剛性。 軸承的調整方法：“反裝置”采用內圈調整。具體對這種主軸結構來說，只要擰主軸后端的背帽，即可達到調整的目的。 19 繪制主軸箱原始依據(jù)圖 圖 31 多軸箱設計原始依據(jù)圖 注：動力部件 1TD50， 1HY50， P主 =， n=1440r/min。 表 31主軸外伸尺寸及切削用量 軸 號 主軸外伸尺寸（㎜） 切 削 用 量 備 注 D/d L 工序 內容 n (r/min) v (m/min) f (mm/r) 1， 2 65/44 75 鏜 Φ ， Φ 400 3 50/36 75 鏜 Φ 750 4 65/44 75 鏜 Φ Φ 500 20 齒輪模數(shù) m （單位為㎜）一般用類比法確定，也可按公式估算，即 3)32~30(znPm ? （ 31） 式中， P— 齒輪所傳遞的功率，單位為 Kw； z— 一對嚙合齒輪中的小齒輪齒數(shù)； n— 小齒輪的轉速，單位為 r/min。 多軸箱中的齒輪模數(shù)常用 、 、 4 幾種。為了便于生產，同一多軸箱中的模數(shù)規(guī)格不要多于兩種。由于本多軸箱為鏜孔多軸箱，主軸轉速誤差較小，可以根據(jù)實際需要選出齒輪模數(shù)。本設計中選擇齒輪模數(shù)為 3。 多軸 箱傳動設計，是根據(jù)動力箱驅動軸位置和轉速、各主軸位置及其轉速要求，設計傳動鏈，把驅動軸和各