【文章內容簡介】 略目標和產品開發(fā)設計的標尺，追求持續(xù)進步的一種管理哲學。6σ管理法是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防范產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6σ管理既著眼于產品、服務質量，又關注過程的改進。“σ”是希臘文的一個字母，在統計學上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的σ表征著諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯誤就越少。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6σ管理關注過程，特別是企業(yè)為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用σ來度量后，σ越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間周期、滿足顧客要求的能力就越強。6σ理論認為，大多數企業(yè)在3σ～4σ間運轉，也就是說每百萬次操作失誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經營者以銷售額在15%～30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果做到6σ，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。為了達到6σ，首先要制定標準，在管理中隨時跟蹤考核操作與標準的偏差，不斷改進，最終達到6σ?，F己形成一套使每個環(huán)節(jié)不斷改進的簡單的流程模式：界定、測量、分析、改進、控制。據悉柳工采用該理論后取得了非常好的經濟效益。工廠參觀實習日記篇2我們先進入大件車間，這里生產變速箱的箱體，設備為專用機床和組合機床，夾具使用專用夾具減少裝夾時間以提高生產效率。專用機床的特點是加工效率高，但精度較低，故結合使用加工中心的組合機床來彌補它的不足。如在組合機床上，采用一面兩銷定位原理，液壓夾緊，三面多刀同時進行加工。加工箱體的線微觀流程是：精銑合套面及端蓋面——銑小泵面和操縱面——鉆、鏜孔——粗鏜——半精鏜——鏜槽——精鏜/加工中心精鏜孔——鉆孔一——攻絲——鉆孔二——攻絲二——鏜、鉆孔——鉆孔攻絲——清理。小件車間生產變速箱的齒輪、泵輪和螺旋傘齒輪等零件。車間內，有許多機床是用于加工齒輪的，如滾齒機，磨床，鉆床，坐標鏜床，差齒機銑床，仿形車床，拉床，插床，加工中心，數控車床，普通車床等。除此之外，還需許多配件，如法蘭，軸等零件。箱體廠采用了先進的企業(yè)生產管理理念——U型線理論進行生產管理，該生產理念是由日本人首先提出的并將之運用到企業(yè)生產實踐的。U型線是以多品種小批量,頻繁插線和變線的生產線,以減少人力,物力的浪費為首要目標。生產線U型化必須將生產的投入點(Input,即材料的放置點)與成品的取出點(Output)的位置盡可能地靠近,我們稱之為“IO一致”的原則。也就是將投入點與取出點接近時,可免除“返回”的時間上浪費。為了達到IO一致的原則,生產線的布置就排成像英文字母的U字型,所以稱之為“U型生產線”。IO一致的原則,除了用在生產線上的布置之外,也可以應用在機器設備的設計上,同樣是以節(jié)省人力,順暢物流,消除浪費為首要目的。據黃老師介紹，該廠自08年采用U型線理論生產后，在半年時間里生產成本降低了三分之一，取得了良好的經濟效益。工廠參觀實習日記篇3早上我們參觀鑄造廠。我印象最深的就是廠房內彌漫的刺激性氣味。這里的生產線也符合U型線理論，效率很高。在造型車間的一張鑄件廢品記錄表中的主要缺陷原因一欄的記錄為：“夾砂(9次)。氣孔(1次)”，由此可以推斷在工廠的實際鑄造生產中，造成鑄件的缺陷的最主要原因為夾砂，在產品設計、工藝流程規(guī)劃及工人生產操作等過程就要特別注意這個問題，以便減少廢品率。接著，我們參觀結構件廠。這里大部分工人都在進行焊接作業(yè)，焊接車間墻壁展板上，記錄有在焊接工藝當中常見的焊接缺陷，如：火星飛濺，燒穿，未清渣，有焊瘤，打火走位，焊縫不均勻，有氣孔等，還有一些與之對應的防治措施。這里的加工設備有TCBAR立柱移動臥式加工中心，等離子線切割機，剪板機，鍛壓機床，數控等離子切割步沖機，數控火焰切割機等大型先進設備?？梢姡Y構件的生產模式是先將板材切下，然后將其焊接而成。下午我們來到柳工的另一個廠區(qū)。首先去了液壓件廠?；钊麠U是用摩擦焊的方式生產的，在這里我們第一次近距離地觀察了摩擦焊的整個過程：其中一個部件夾緊固定，另一個部件在主軸的帶動下高速旋轉，兩個部件相對摩擦產生的熱量很快使接觸面融化，一段時間后旋轉的部件迅速停止，然后用石棉布包住焊縫保溫一段時間即可。接著，我們進入了活塞桿表面處理車間。這里主要完成活塞桿表面鍍鉻，工藝流程為：精磨外圓——檢驗——鍍前拋光——鍍鉻——鍍鉻完工檢驗——鍍后拋光——檢驗。鍍鉻采用的是電鍍法，車間內有電鍍池。從液壓件廠出來，我們接著去了薄板件廠。薄板件廠的主要工序為劃線，切割，去毛刺，鍛壓，焊接，噴漆等。對一些薄板件，由鋼板到零件的過程，基本是在這完成，如裝載機的外殼等。廠房里擁有一條高技術含量的隔膜噴漆設備生產線，從裝掛，傳遞，噴漆，烘干，全在一條流水線上完成。第三篇：三峽工程三峽工程：自主創(chuàng)新的標桿６年時間跨越３０年技術差距！在一無裝機經驗，二無技術，三無制造能力的情況下，建成世界容量最大、直徑最大、重量最重的水輪發(fā)電機組！三峽工程的技術引進，每一項都盡可能在國內找兩家以上承接單位，以避免形成國內壟斷，通過競爭逼出了國內企業(yè)的創(chuàng)新“內生動力”。國內企業(yè)為爭取成為技術承接方，盡早消化吸收外方先進技術，搶占未來市場競爭制高點，增強了緊迫感，開始從過去被動等待國家計劃到主動開展技術改造和科研攻關。中國東方電氣集團（簡稱東電）所屬的東方電機股份有限公司總經理韓志橋說，為按期生產出高質量的三峽機組，公司投資數億元進行了１０多年所沒有的技術改造，自主創(chuàng)新和核心制造能力進一步提高，具備了年產２套－３套三峽機組的生產能力。通過三峽左岸機組的聯合設計、合作制造，引進技術的消化吸收和創(chuàng)新開發(fā)，東電產生了一大批優(yōu)秀科研成果和專業(yè)帶頭人，為研制三峽右岸機組及其他巨型機組提供了技術保障。中國哈爾濱電站設備集團不甘落后，所屬的哈爾濱大電機研究所副所長陶星明告訴記者，哈電將攻克三峽發(fā)電機組技術難題當作鍛煉培養(yǎng)企業(yè)研發(fā)能力的難得機遇。針對三峽工程中大負荷水電機組推力軸承設計制造是世界上公認的難題、國內外均無成熟設計制造經驗的情況，哈電集合研發(fā)力量進行了一次技術革命，首次將彈性金屬塑料瓦應用在水電機組推力軸承上，成功改造了幾十個電站數百臺機組的推力軸承。在三峽左岸電站建設中，國內企業(yè)通過相互競爭提高，快速消化吸收外方技術，再創(chuàng)新能力快速提升，制造的