【文章內容簡介】 = 由于該模具設計采取是一模 4 腔機構設計，所以 4 個制件的體積為 V制，流道的體積為 V 流，由于流道的體積無法精確計算，所以我們按照 倍的制件體積計算。所以： V 實 =4 V 制 = 所以 V 額 ≧ V 實 注射機的類型和規(guī)格 根據(jù)注射機注射成塑件所用的塑料起量，并結合模具的高度。故選擇注射機為XSZY60，其工藝參數(shù)如表 31： 表 31 注塑機工藝參數(shù) 注射機的工藝參數(shù)表 XSZY60 額 定注射量： 60cm３ 螺桿直徑： 35mm 注射壓力： Pa 注射行程： 80 mm 和模力： KN 400KN 最大成型面積： 160cm2 最大開模行程： 80mm 模具最大厚度： 250mm 模具最小厚度： 150mm 注射機有關工藝參數(shù)的校對 Vmax=＜ V 額 =62*= 既注射機的最大注射量大于注射機所注射及塑件所需容量。 鎖模力 ： A—— 澆注塑料和塑件的最大投影面積 A= 15178。= 故符合設計要求 根據(jù)公式 P 腔 A≤ P 鎖 P 腔： F=40 4≈ 113KN＜ 440KN 既型腔投影面積所需鎖模力小于注射機的額定鎖模力 p 小模具厚度與最大模具厚度校核 安裝模具的最大厚度和最小厚度均有限制，所設計的模具的總高度應在最大模厚與最小模厚之間，以外形設計尺寸須在注射機根（或二根拉桿之間） 既： 150≤ H 模 ≤ 250 但此處 H 模 =235，符合要求 第四章 模具整體設計 型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定主要有以 下幾種因素：型腔數(shù)目的決定與下列條件有關。 （ 1）塑件尺寸精度 :型腔數(shù)越多時，精度也相對地降低， 2 級超精密注塑件，只能一模一腔，當尺寸數(shù)目少時，可以一模二腔。 4級的精密級塑件，最多一模四腔。 （ 2）模具制造成本 :多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。 （ 3）注塑成形的生產(chǎn)效益 :多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)期長而維持費較高，所以要從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。 （ 4）制造難度 :多腔模的制造 難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產(chǎn)。 （ 5）注射機的選用 :不同型號的注射機對應的鎖模力和注射壓力以及注射量都對型腔數(shù)量的確定有著很大的影響。 所以綜合以上各因素 采用一模 4 腔的最佳形式 ，十字布局，既滿足塑件要求，又具有最佳的經(jīng)濟性 。 分型面設計 分型面的確定主要應考慮以下幾點： （ 1）在安排制件在型腔中的方位時，在與開模相垂直的方向上盡量避免側凹或側孔。 （ 2）一般分型面是與注射機開模方向垂直的平面，但分型面也有傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工困難，但型 腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分型面，自然也是曲面。 （ 3）分型面的位置除了應開設在制件中斷面輪廓最大的地方才能使制件順利地從型腔中脫出外，還應考慮以下幾種因素： ①因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不要選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。 ②從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁厚較大但內孔較小時，則對型芯的包緊力很小，常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件 （無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力。 注塑模有的只有一個分型面 ,有的有多個分型面 ,而分型面有平面、曲面和斜面 .該制品為錐齒輪 ,定距拉桿應先從澆口套中拉出主流道凝料 ,其為 1分型面 。再由推板推出推管將制品從型芯處推出 ,其為 2分型面 .根據(jù)對錐齒輪成型工藝性分析可知應采自動脫落的點澆口 ,所以采用 ,平面形式的分型面 .如圖 3 所示 : 圖 分型面 圖 (a)在分型時有包緊力 ,所在塑件會留在型芯上 (動模一側 ),模具結構簡單 。圖 (b)在分型時塑件 只能留在定模一側 ,要使塑件從型芯上脫離 ,必須在定模一側安裝動力系統(tǒng) ,這樣會使模具結構復雜 ,成本低 ,降低生產(chǎn)效率 .故分型面選擇 (a)圖所示 . 澆注系統(tǒng)設計 主流道設計 主流道為與注射機噴嘴連接的部分，一般為圓錐，錐度為α＝ 2176。～ 6176。，對于粘度較大的熔體也可考慮稍微增大錐角，此處的主流道錐角：α＝ 4176。 主流道直徑的決定，主要取決于主流道內熔體的剪切速率。但在具體設計時，一般根據(jù)經(jīng)驗選取一合適的值做為主流道小端直徑 d，一般應大于機床噴嘴直徑 ～1mm 左右，通常取 d=3～ 6mm，查 《實用模具技術手冊》表 15－ 9，當材料為 Pc 時，選取 d=， 分流道設計 分流道的設計原則即應使熔體較快地沖滿整個型腔，流動阻力小，熔體溫降小，并且能將熔體均衡地分配到各個型腔。 常見的分流道截面形狀有圓形、半圓形、 U 形、梯形、矩形等具體參數(shù)如圖 62，其中：圓形截面分流道比表面積最小，熱量不容易散失，流動阻力最小，但它需要同時開設在兩塊模板上，要保證兩半圓完全吻合，制造較困難；半圓形截面分流道較容易加工，熱量損失和阻力也不大，是最常用的形式。綜合各方面因素考慮，此處分流道截面為半圓形式。 圖 分流道截面形狀 分流道設計 分流道是用來連接主流道和澆口的一段流動通道，它可以改變熔體的流向，使熔體能夠以平穩(wěn)的流態(tài)平均的流到各個型腔內。因此分流道不僅要有良好的壓力傳遞作用還要有理想的充填狀態(tài)，在傳遞過程中要注意盡量減少壓力和熱量的損失。 為了便于加工及凝料脫模，其截面形狀應盡可能小于其表面積，這樣可以減少熱量的損失，分流道截面形狀一般為圓形 或梯形 ， 因為梯形的體積較大，浪費凝料，所以這 里我們選擇圓形的分流道，其 分流道的直徑 近似于主流道的 大端的直徑所以 6D mm? 為了保證熔料到達每個型腔的時間相同，必須將型腔設置為平衡式，所以分流道的布置如圖 所示 圖 分流道形狀 澆口設計 進料口也稱澆口，進料口的形式也有很多種，此處采用的是點進料口的形式。 （ 1）點澆口應用范圍十分廣泛，它的優(yōu)點主要有： ①可以顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模。 ②熔體經(jīng)過點澆口時因高速摩擦生熱，溫度升高，黏度再次下降，使熔體 的流動性更好。 ③有利于澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)制品生產(chǎn)過程的自動化。 ④澆口痕跡小容易修整。 ⑤在多型腔模中容易實現(xiàn)各個型腔的平衡進料。 ⑥對于投影面積大的制品或者易于變形的制品采用多個點澆口能夠提高制品的成型質量。 ⑦能夠自由的選擇點澆口的位置。 （ 2）點進料口的直徑 d常為 ，也可以用下式計算： 4Cd n A? ? ? (公式 62，《中國模具設計大典 2》公式 － ) 式中： d—— 點進料口直徑（ mm）； n—— 系數(shù)，依塑料種類而異，其中 PC 對應為 n＝ C—— 依塑件壁厚而異的系數(shù)即制品壁厚的函數(shù)值。 這里我們直接查《中華模具設計大典 2》表 ，得 C= 經(jīng)計算這里取 d＝ 1 mm 圖 澆口形狀 模架的選用 塑料注射模標準模架共有兩種，即 GB/T — 1990《塑料注射模中小型模架》和 GB/T — 1990 《塑料注射模大型模架》。兩種標準模架的區(qū)別主要在于適用范圍。中 小型標準模架的模板尺寸 BCL≤ 500 mmC900 mm,而大型模架的模板尺寸 BCL為 630 mmC630 mm1250 mmC20xx mm。所以根據(jù)塑件的大小我只能選用小型模架。而塑料注射模中小型模架的結構形式可按照結構特征分為基本型和派生型。 選用 標準模架，可 以大大縮 短模具的制 造周期，提高 企業(yè)的經(jīng)濟 效益。由于用的是點澆口自動脫料的形式 再 根 據(jù) 前 面 型 腔的 布 局以 及 相互 的 位置尺寸， 綜合考慮 了塑 件 的結 構和 大 小 結 合 標 準 模 架 ， 選 用 模 架 為 龍 記F C I 2323 A30B40 C80L170. 圖 模 架 成型零部件設計 圖 成型尺寸 ①塑料制品的成型收縮 設計所采用的成形收縮率與制品生產(chǎn)時實際收縮率之間的誤差 ? ′ s 不要大于制品尺寸公差△的 1/6，要求 ? s不要大于 1/3△。 ②成型零件制造偏差 實際生產(chǎn)中一般要求 ? z不要大于制品尺寸公差△的 1/3。模具成型零件工作尺寸的公差△ m（ |? z|≤△ m )由模具精度等級和尺寸決定。 ③成型零件的磨損 一般要求 ? c不大于制品尺寸公差△的 1/6，這對于低精度、大尺寸的制品，容易達到要求。對于高精度、小尺寸制品則難以保證，此時必須采用鏡面剛等耐磨鋼種。 ④模具活動零件的配合間隙 必須保證制品總的尺寸誤差 ? 不大于制品尺寸允許的公差△。 型腔