【文章內(nèi)容簡介】 作出估計。 。應(yīng)用尺寸鏈理論確定各工序和加工余量。 。確定各工序的工藝裝備（夾具、刀具、輔具、量具和檢具），切削用量，時間定額和工序負(fù)荷率。所用的工藝文件有：工序卡、典型機(jī)床調(diào)整卡、檢驗工序卡、各類工具清單（或草案）和專用工裝、設(shè) 備設(shè)計任務(wù)書等。 。包括新建、擴(kuò)建、改建工廠（車間、生產(chǎn)線）設(shè)計。所用工藝文件有 工藝設(shè)備平面布置圖和工廠設(shè)計說明書，以及有關(guān)工藝文件。 。工序能力測算和驗證；工序穩(wěn)定分析；現(xiàn)場故障和質(zhì)量問題診斷，并提出解決措施；工藝紀(jì)律檢查；工藝過程的改進(jìn)等。 。廠房、動能、設(shè)備和工裝設(shè)計的會審、協(xié)調(diào)及會簽，以及施工、安裝調(diào)試的配合、驗收等。 （二） 工藝文件的重要性 工藝文件的性質(zhì) 工藝文件是閥體生產(chǎn)中的紀(jì)律性文件，有關(guān)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行，違背工藝文件就是違背工藝紀(jì)律，應(yīng)對其產(chǎn)生 的不良后果負(fù)責(zé)。 工藝文件是帶有決策性的文件，它關(guān)系到企業(yè)的投資效益、產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)率。 制訂工藝文件，一般要經(jīng)過反復(fù)調(diào)研，多方案比較，廣泛征求意見等過程。而且要經(jīng)過校核、逐級審批、簽字后方能生效。當(dāng)然，工藝文件也不是一成不變的，發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)依照規(guī)定的審批手續(xù)及時修訂、完善。 2． 工藝文件的作用 (1)是生產(chǎn)準(zhǔn)備的依據(jù) (2)是指導(dǎo)操作的依據(jù)。如刀具調(diào)整、工件安裝、切削用量、工序尺寸、冷切液使用等都必須按工藝文件進(jìn)行。 (3)是生產(chǎn)組織、管理的依據(jù)。如各個工種人員配備、工時考核、生產(chǎn)計劃、經(jīng)濟(jì)核算都一工業(yè)文 件規(guī)定的工序為基本單元。 (4)是輔助生產(chǎn)和生產(chǎn)服務(wù)的初始依據(jù)。如工具、動能的生產(chǎn)、供應(yīng)是按照工具一覽表（清單）和工廠設(shè)計要求進(jìn)行的。 (5)是相互交流工藝技術(shù)資料。 5 閥體的分析 閥體的作用 閥體有兩個 Φ 26 的大孔，稱為壓力油的主流道，兩個 Φ 26 的大孔各與兩個長斜孔相通，然后兩長斜孔分別與 Φ 和 Φ 的側(cè)孔相連。由于兩側(cè)孔的直徑不同，所以在相同時間內(nèi)的通過的壓力油的流量不同，因而所產(chǎn)生的液壓力大小不同。通過開啟不同的閥門實現(xiàn)不同的控制。 閥體的工藝性分析 閥體材料的選擇及毛坯成型 材料選用 45 號鑄鋼，閥體的毛坯采用鑄造成型，鑄造能加強(qiáng)零件的綜合性能，能夠滿足零件的剛度和強(qiáng)度要求。 工藝路線的分析及擬訂 對于比較復(fù)雜的零件，可以考慮幾個加工方案，分析比較后，從中選出比較合理的加工方案。 （ 1） 選擇定位基準(zhǔn) 綜合分析零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求及毛坯的具體情況。選擇閥體的兩個側(cè)面為定位基準(zhǔn)。 （ 2） 決定各表面的加工方法，劃分加工階段。 閥體的上端面是與螺栓裝配，下端面是與泵裝配，其表面粗糙度要求 ，故要采用精銑和磨的加工方法。車 的 環(huán)形槽，用專用車床夾具、割槽刀 （ ） 。（見圖 ） 。對于孔的加工，由于最終的孔是 Φ 26， 所以首先先粗鉆 Φ 19 的孔，然后進(jìn)行擴(kuò)孔（見圖 ） 。鉆 2Φ 的斜孔用專用的鉆夾具 Φ 的錐柄麻花鉆。鉆小孔時用專用的鉆小孔夾具，Φ 和 Φ 的直柄麻花鉆。車外側(cè)外圓、錐面，用端面車刀和外圓車刀。車頂孔，用專用英制螺紋車刀。 （ 3） 選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具。 總原則是根據(jù)生產(chǎn)類型與加工要求，使所選擇的機(jī)床及工藝裝備既能保證加工質(zhì)量，又經(jīng)濟(jì)合理。中批生產(chǎn)條件下，通常采用通用機(jī)床加專用工、夾 具；大批量生產(chǎn)條件下，多采用高效專用機(jī)床、組合機(jī)床流水線、自動線與隨行夾具。 圖 局部圖 圖 局部放大圖 （ 4） 擬定工藝路線 從閥體的 PROE 三維建模，來直觀的分析閥體的工藝加工過程，從而制定工藝路線。 圖 閥體零件圖 由閥體的三維實體可以看出銑上下平面、加工孔、斜孔都需要專用夾具。各以上下平面為基準(zhǔn)，粗、精銑上下平面，粗鉆 2Φ 20 頂孔，然 后在擴(kuò)孔至 2Φ 26。在數(shù)孔車床上車螺紋，先加工一個螺紋（這個夾具類似與其中一個鉆孔的夾具）然后在加工另個，這個夾具是個內(nèi)螺紋，固定在車床主軸上，用剛才哪個加工好的螺紋旋進(jìn)去固定就可以加工另一側(cè)的螺紋。初步的工藝路線制定如下： 2Φ 20 頂孔 ，鏜孔。 “ O” 形槽 對于工序 5 與 6，如果先擴(kuò)孔再銑上平面，就不利于控制擴(kuò)孔的深度，所以應(yīng)當(dāng)變更 5 與 6 的工序順序；對于工序 10 鉆孔， 不應(yīng)該一次性鉆至通孔，應(yīng)該從兩端分步進(jìn)行鉆孔。改進(jìn)的加工工藝路線制定如下： 2Φ 20 頂孔 ，鏜孔。 2Φ 27 “ O”形槽 （一端鉆 Φ 177。 深度 43，另一端鉆孔 Φ 177。 至通孔） 刀具的選擇及切削用量的確定 [3] 刀具的選擇 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 閥體上下兩平面的尺寸為 ，粗銑下平面時選用 Φ 50 的 立銑刀 粗鉆 2Φ 20 的頂孔，選用 Φ 19 的柄麻花鉆 粗銑下平面，選用 Φ 50 的立銑刀 650mm/min 1 粗鏜 Φ 孔，選用 Φ 22 鏜刀 160mm/min 1 1 精鏜 Φ 孔，選用 Φ 鏜刀 160mm/min 1 車外側(cè)螺紋， 45186。外圓刀 60mm/min 4 4 車內(nèi)側(cè)螺紋， Φ 45 外圓車刀 60mm/min 4 4 銑上平面，選用 Φ 40 立銑刀 2mm/r 2 2 擴(kuò) 2Φ 26 孔，選用 Φ 25 的內(nèi)空鏜 刀 100mm/r 2 鉆斜孔 2Φ ，選用 Φ 錐柄麻花鉆 平磨上平面， 60磨床砂輪 車“ O”形槽，選用割槽刀 180mm/min 1 鉆 Φ 177。 的孔，選用 錐柄麻花鉆 鉆小孔分別為 Φ 177。 Φ 177。 ，選用 Φ 和 Φ 的直柄麻花鉆 6 專用夾具的設(shè)計 設(shè)計夾具 應(yīng)該注意的問題 對機(jī)床夾具的基本要求是：工件定位正確，定位精度滿足加工要求；工件夾緊牢固可靠；操作安全方便；成本低廉。為此，在設(shè)計機(jī)床夾具時，應(yīng)該注意以下一下問題； [4] 本夾具的各部件采用 45 號鋼，能夠滿足剛度和強(qiáng)度的要求 定位和夾緊方案的確定 根據(jù)加工要求和基準(zhǔn)的選擇，確定閥體相鄰的兩個側(cè)面作為定位基準(zhǔn)，兩個側(cè)面用側(cè)定位板和單定位板擋住，這兩個定位板上都裝有螺 釘頂住閥體的兩個側(cè)面；閥體的上斷面放置在定位塊上。 夾緊方式采用壓板壓住工件，然后用螺母旋緊，使之得以夾緊。在上下、縱向和橫向的自由度得以限制，實現(xiàn)夾緊的目的。 定位誤差的計算 此夾具以平面作定位基準(zhǔn)，兩個面通過 3 個支撐點與閥體的表面相接觸。下面計算閥體在橫向與縱向方向的定位誤差： 定位圖 如下： 166。Α177。166。164。166。 Α 圖 定位圖 ( 90 ) ??????定 位 B=(Hh)tg [5] ?定 位 B= （ ） = = 此誤差在零件精度要求的范圍內(nèi)，符合要求 定位基準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)的選擇有如下的原則： [6] （ 1） 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對位置關(guān)系 （ 2） 互為基準(zhǔn)原則 當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法。 （ 3） 自為基準(zhǔn)原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為基準(zhǔn) 螺母的夾緊力 螺母的夾緊力： 螺紋的公稱直徑 =16mm 螺紋中徑 d2= 手柄長度 L=190mm 手柄上的作用力 10（公斤力） 產(chǎn)生的夾緊力 800（公斤力） 查手冊 [7] 鉆模的鉆孔精度計算 系數(shù)值 32 3 0 . 0 3 3 0 . 0 2 2 0 . 5 6 1 9 1 10 . 3 52 2 2 3 0LL ddFK?? ? ???? ? ? ? ? ? 鉆模精度 概 率 系 數(shù) F K m P 普通精度 高精度 32 1 1()22LL dd dd hbF K k m e p d d l?? ? ? ??? ? ? ? ? ? ? ? L? —— 工件加工尺寸 L 的偏差 ?? —— 鉆模上固定襯套中心位置（毫米）（普通精度的鉆模去 177。 毫米，高精度取 177。 毫米） 3d —— 固定襯套孔最大直徑（毫米） 2d —— 可換鉆套外圓最小直徑（毫