【文章內(nèi)容簡介】 ； （ 4）受力支撐及連接部位； （ 5）與原料、灰塵接觸、粒附部位； （ 6） 受介質(zhì)腐蝕、沾附部位。 附 1：機械設(shè)備的劣化部位 附、設(shè)備容易劣化的部位 設(shè)備劣化對策 1）、預(yù)防劣化： 正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 （ 1）日常點檢維護：給油脂、更換、調(diào)整、緊固、清掃； （ 2）改善維修：維持性能。 點檢檢查、故障診斷 。 3）、消除劣化的措施： 適時修理、技術(shù)改造、更新設(shè)備 （ 1）修理：預(yù)防預(yù)知維修、事后維修； （ 2）更新：更新、改善 。 2）、測定劣化方法： 劣化傾向管理 ? 設(shè)備的劣化 設(shè)備原有功能的降低及喪失 , 以及設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟性能的降低 , 都稱為設(shè)備的劣化。 ? 任何設(shè)備都會發(fā)生劣化 , 無論在設(shè)計上、制造上及操作使用上 , 要想使設(shè)備不發(fā)生劣化或磨損是不可能的 , 但通過對設(shè)備進行科學管理和精心維護 , 可以 延緩劣化速度 , 延長設(shè)備使用壽命。 ? 因此 , 點檢工作要掌握設(shè)備劣化的程度和劣化趨勢 , 以便及時采取對策 , 防止劣化發(fā)展成為故障 , 避免過剩維修。 1）、劣化傾向管理的定義 為了把握點檢設(shè)備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障參數(shù)進行觀察，實行定期的 劣化量測定 ，對設(shè)備劣化的定量數(shù)據(jù)進行管理，并對劣化的原因、部位進行分析，以控制對象設(shè)備的劣化傾向，從而預(yù)知其使用壽命，最經(jīng)濟地進行維修。 ? 在生產(chǎn)過程中 , 機器設(shè)備的磨損和劣化是不可避免的 , 隨著時間的推移 , 磨損和劣化不斷加劇。在允許值范圍內(nèi)的磨損和劣化 , 不會影響機器設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。但在超過極限值時就會出現(xiàn)故障 , 影響生產(chǎn)的正常進行。所以 , 設(shè)備修理后零部件的更換必須在 劣化極限值附近 進行。 ? 為此需要了解設(shè)備的劣化規(guī)律 , 掌握其何時達到極限值 , 這就是劣化傾向管理的意義所在。 2）、劣化傾向管理的實施步驟 （ 1） 確定項目 ——即選定傾向管理的對象設(shè)備和管理項目； （ 2） 制定計劃 —— 設(shè)計編制傾向管理圖表； （ 3） 實施與記錄 ——對測得的數(shù)據(jù)進行記錄，并畫出傾向管 理曲線圖表； （ 4） 分析與對策 ——進行統(tǒng)計分析，找出劣化規(guī)律， 預(yù)測更換和修理周期，提出改善對策。 1. 具備基本條件：清掃、加油、緊固等 *清掃本身也是檢查 2. 嚴守使用條件 *如電壓、轉(zhuǎn)速、安裝條件及溫度 等都是根據(jù)機器特點來決定的 3. 使設(shè)備恢復(fù)正常 *隱患劣化明顯化，使之恢復(fù)正常 4. 改進設(shè)計上的缺點 5. 提高技能 實現(xiàn)“ 0故障”五大對策 確定基本條件 . 遵守使用的條件 . 計 劃 保 修 改善設(shè)計上的弱點 . 提高技能 . 個 別 改 善 自 主 保 修 使設(shè)備恢復(fù)正常 . 教 育 訓 練 設(shè) 備 初 期 管 理 1. 2. 3. 4. 5. 零故障的 5對策與 TPM5支柱關(guān)系 OEE（ Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和設(shè)備理想狀態(tài)（ OEE = 100 % ）相比，現(xiàn)時設(shè)備的運行狀態(tài)。下列圖表顯示如何確定 OEE。 設(shè)備綜合效率 設(shè) 備 工 作 時 間 負 荷 時 間 計 劃 損 失 開動時間 停 止 損 失 實 際 開動時間 性 能 損 失 價值開 動時間 不 良 損 失 6大損失 ① 停工、故障 ② 換裝 、調(diào)整 ⑥ 啟 動 穩(wěn)定 ③ 空轉(zhuǎn)、瞬停 ④ 速 度 降低 ⑤ 廢品 、返工 01 計 劃 停 機 02 教育、 早會 設(shè)備綜合效率的定義 ? 時間開動率： 反映 設(shè)備的時間利用情況，度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失； ? 性能開動率： 反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況、度量了設(shè)備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失； ? 合格品率： 反映了設(shè)備的有效工作情況，度量了設(shè)備的加工廢品、不良修正和利用率損失； 中國管理科學院 1三個效率指針： 時間開動率，性能開動率，合格品率 ② 速度加動率 : 是體現(xiàn)設(shè)備原來具備的 (或設(shè)置時計劃的 ) 性能可以發(fā)揮出多大 . ① 時間加動率 : 設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時間性的活用度 . . 時間加動率 = 100 = 100 (%) 負荷時間 – 停止時間 負荷時間 加動時間 負荷時間 速度加動率 = 100 (%) 理論 Cycle Time 實際 Cycle Time ③ 純加動率 : 體現(xiàn)設(shè)備的加動時間中有多少時間是進行制品生產(chǎn)的 . 純加動率 = 100 (%) 生產(chǎn)數(shù)量 實際 Cycle Time 加動時間 ④ 性能加動率 : 速度加動率和純加動率相乘得出的現(xiàn)場部門設(shè)備的利用度 . 性能加動率 = 速度加動率 純加動率 = 100 (%) 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 加動時間 ⑤ 良品率 : 相對于投入的數(shù)量良品數(shù)量所占的比率 . 良品是投入的數(shù)量中除去初期開始的不良 , 工程內(nèi)的不良 , 不良修理品 (再作業(yè) )后剩余的 . [不良 = 初期開始的不良 + 工程內(nèi)的不良 + 不良修理品 (再作業(yè) )] 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品數(shù)量 投入數(shù)量 投入數(shù)量 – 不良數(shù)量 投入數(shù)量 設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率 設(shè) 備 6大 LOSS 管 理 指 標 作 業(yè) 時 間 分 負 荷 時 間 (A) A分 A分 加 動 時 間 (B) B分 B分 純加動時間 169。 C分 c 價 值 加動時間 (D) D 分 d ① 故障 分 ② 準備 調(diào)整 分 ③ 工程 瞬間 停止 (BC4)分 ④ 速度 (實際 CT理論 CT)*個數(shù)分 ⑤ 工程 不良 分 ⑥ 初期 收率 時 間 加 動 率 100 性 能 加 動 率 100 良 品 率 100 設(shè)備綜合效率 = X Y Z 100 = OEE% B A X% Z% Y% C理論 C/T 生產(chǎn)量 B 良品數(shù)量 投入數(shù)量 01 計劃 停止 01分 02 教育 早會 02分 1設(shè)備綜合效率的計算 1設(shè)備綜合效率的計算 (1) 單獨設(shè)備 設(shè) 備 INPUT OUTPUT 2月 2日 作業(yè)日報 A MODEL 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業(yè)時間 : 580分 實際時間 : 500分 驅(qū)動時間 : 440分 60分 80分 教育 : 60分 , 它 SHOP 原因停止 : 20分 故障 : 30分 , 其 它 : 30分 生產(chǎn)數(shù)量 : 200個 , 良品數(shù)量 : 190個 驅(qū)動時間 實際時間 440分 500分 時間驅(qū)動率 = 100 = 100 = % 性能驅(qū)動率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 驅(qū)動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個 200個 設(shè)備綜合效率 = 時間驅(qū)動率 性能驅(qū)動率 良品率 = 100 = % (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1分 2分 ※ 時間驅(qū)動率 : Neck 工程設(shè)備基準 停止時間基準 (1) neck 工程自身停止 (2) 因為別的工程引起的 Neck工程停止 ※ 性能驅(qū)動率 : Neck 工程理論 C/T 基準 ※ 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準 ,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量 ( 有不合理的要素 , 但考慮 DATA收集效率性 ) 2月 4日 作業(yè)日報 NECK : D工程 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業(yè)時間 : 580分 實際時間 : 520分 驅(qū)動時間 : 440分 80分 60分 教育 : 60分 故障 : 30分 , M/C : 30分 A故障引起的 D停止 : 20分 生產(chǎn)數(shù)量 : 200個 , 良品數(shù)量 : 190個 (F工程里 CHECK) 加動時間 負荷時間 440分 520分 時間加動率 = 100 = 100 = % 性能加動率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 加動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個 200個 設(shè)備綜合效率 = 時間加動率 性能加動率 良品率 = % 100 = % 為了提高設(shè)備綜合效率 TPM目標是要排除影響設(shè)備效率的“七大損耗” ? 故障損耗 * 功能停止型、功能下降型 ? 準備調(diào)整損耗 ? 刀具調(diào)換損耗 ? 加速損耗 ? 檢查停機損耗 ? 速度損耗（速度下降損耗） ? 廢品、修整損耗 不良 LOSS 不良 /再作業(yè) 大 分 類 中 分 類 計劃 LOSS 停止 LOSS 設(shè)備故障 /動力事故 /換產(chǎn) /流量不足 流量調(diào)節(jié) /資材短缺 /品質(zhì)問題 性能 LOSS 瞬間停止 /速度降低 /空轉(zhuǎn) 交班時間 /就餐 /休息 /生產(chǎn)中斷 /計劃保全 公司認可的損失 影響 OEE