sz公司庫存管理和運輸商選擇2(編輯修改稿)
2025-03-31 17:12 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 。 公式：訂貨量 =最高庫存量 現(xiàn)有庫存量 訂貨在途庫存 +客戶延遲購買量 經(jīng)濟訂貨批量 economic order quantity (EOQ)，通過平衡采購進貨成本和保管倉儲成本核算，以實現(xiàn)總庫存成本最低的最佳訂貨量。經(jīng)濟訂貨批量是固定訂貨批量模型的一種，可以用來確定企業(yè)一次訂貨（外購或自制）的數(shù)量。當(dāng)企業(yè)按照經(jīng)濟訂貨批量來訂貨時，可實現(xiàn)訂貨成本和儲存成本之和最小化。 公式：經(jīng)濟訂貨批量＝ √ (2* 年使用量 *每次訂貨成本 /單位庫存費用） 是一種戰(zhàn)略貿(mào)易伙伴之間的合作性策略，它以系統(tǒng)的、集成的管理思想進行庫存管理，使供應(yīng)鏈系統(tǒng)能夠同步優(yōu)化運營。借助于信息共享和資源共享，來實現(xiàn)利益共享、風(fēng)險共擔(dān)。 上游組織 上游組織 上游組織 VMIn VMI1 VMI2 1） VMI是單向過程，決策過程中缺乏協(xié)商，難免造成失誤 2）決策數(shù)據(jù)不準確，決策失誤較多 3）財務(wù)計劃在銷售和生產(chǎn)預(yù)測之前完成，風(fēng)險較大 4）供應(yīng)鏈沒有實現(xiàn)真正的集成，使得庫存水平較高，訂單執(zhí)行速度慢 5）促銷和庫存補給項目沒有協(xié)調(diào)起來 6）當(dāng)發(fā)現(xiàn)供應(yīng)出現(xiàn)問題（如產(chǎn)品短缺）時，留給供應(yīng)商進行解決的時間非常有限 準時生產(chǎn)方式（ Just In Time簡稱 JIT），又稱作無庫存生產(chǎn)方式（ stockless production），零庫存（ zero inventories），一個流（ onepiece flow）或者超級市場生產(chǎn)方式（ supermarket production），是日本豐田汽車公司在 20世紀 60年代實行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產(chǎn)企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當(dāng)?shù)仄髽I(yè)中推行開來，現(xiàn)在這一方式與源自日本的其它生產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式” 。 JIT模式下生產(chǎn)企業(yè)要求物料必須在制造前一環(huán)節(jié)需要物料的時候從供應(yīng)商處送到，造成了物料配送具有數(shù)量少卻頻度高的進行運輸?shù)奶攸c。這種模式對供應(yīng)商所配送物料的數(shù)量要求是分毫不差，而且質(zhì)量也要 完好。對于 JIT生產(chǎn)模式的企業(yè)來說，采購部門管理物料水平的高低將直接影響到整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的流暢，特別是全面質(zhì)量管理實施之后，“零缺陷”的要求對采購環(huán)節(jié)提出了更高的要求。 SZ制藥公司 庫存管理現(xiàn)狀 1)企業(yè)最近幾年發(fā)展迅速，隨著產(chǎn)成品出貨規(guī)模的擴大，其原材料進貨批量規(guī)模變得越來越大，在小規(guī)模生產(chǎn)下未 引起重視的庫存問題，當(dāng)生產(chǎn)規(guī)模變大后已經(jīng)不容忽視。 2)隨著生產(chǎn)規(guī)模的擴大，原材料藥的日消耗量（日需求量）也逐漸擴大，在 原生產(chǎn)規(guī)模下所采用的庫存控制經(jīng)驗已逐漸無法運用 3)庫存管理人員對庫存管理缺乏科學(xué)的認識，庫管人員依靠自己的主觀判斷 以及在過去一段時間訂貨所積累的經(jīng)驗制訂庫存控制策略，對安全庫存、提前期、 經(jīng)濟訂貨批量等策略參數(shù)缺乏認識。傳統(tǒng)的書面記錄及人工計算的方法，使原材 料的庫存情況反饋欠及時，庫存量已經(jīng)達訂貨點尚無訂貨動作發(fā)生
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