oee(總體設備效能)教材(編輯修改稿)
2025-03-31 07:45 本頁面
【文章內容簡介】 如用新線） –通過業(yè)績管理來按照標準監(jiān)控換線時間是否合格 –實施持續(xù)改善行動 * 雖然我們的目標是保持約 10%的時間用于換線，但這里是為保證能比較和批量生產 9 3. 計劃外停工 ? 定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少于 5分鐘，開工推遲 /完工提前） ? 由操作員預定系統(tǒng)來測量 ? 應對措施 –班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”） –理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法 –明確確定工作時間標準 –通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數據準確性能 10 4. 速度降低 ? 定義：由于機器運轉速度低于流程設計標準而造成的時間損失 ? 由 PLC控制器衡量 ? 應對措施 –明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 –請工程人員進行程序檢查并進行修改 –應用 Machine Kaizen來查找低速的原因并對設計速度提出質疑 11 5. 損壞 ? 定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件 ? 由手寫 廢品記錄登記測量（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數量轉化為時間損失） ? 應對措施 –了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點，然后運用根源問題解決辦法來解決 –使用 SMED技術來減少甚至消除設臵調整的必要，并實現標準化的第一輪通過流程 –如果因為進線部件和原材料的變化而導致?lián)p壞，從而需要進行調整來補償就要建立部件質量拒收的限制，并使供應商質量管理也參與到此管理流程 12 6. 質量缺陷 ? 定義：在線末或生產流程結束后出現的有缺陷部件 ? 由人工記錄拒收情況來測量（注： 假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數量轉化為時間損失；假設返工不在線內進行） ? 應對措施 –通過往常和不斷的數據記錄和分析了解工藝流程的變化特征 –運用根源問題解決工具（如 5個為什么，問題解決表，魚骨表以及 PDCA） –向造成質量問題的有關人員反饋質量問題 13 損失記錄方法概述 損失類型 ? 計劃停產 ? 機器故障 ? 換線 ? 計劃外停產 ? 速度降低 ? 損壞 ? 質量缺陷 改進措施 ? 無 ? 全部生產性維修（ TPM） ? SMED行動
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