【文章內容簡介】 5). 特殊 寬 放 ： 不同條件下或權責時 36 寬放率的計算公式 寬放時間 = 正常時間 x 寬放率 寬放率 ＝ （寬放時間 247。 凈作業(yè)時間） x 100 ﹪ 外乘法： 寬放率 ＝ （寬放時間 247。 實際時間） x 100 ﹪ 內乘法： 一般我們是用外乘法 標準時間 = 觀測時間 評價系數(shù) （ 1+寬放率） 37 四、標準時間的作用 用來決定最適當?shù)淖鳂I(yè)方法（對不同的作業(yè)方法進行比較時）。 以小組作業(yè)而言，可使作業(yè)者的工作時間保持平衡，作業(yè)效率得到提升。 決定每名作業(yè)者負責的機械臺數(shù)。 為生產計劃建立基本數(shù)據(jù)。 為標準成本建立基本數(shù)據(jù)。 38 為效率管理提供基準。 決定外協(xié)單價的基礎數(shù)值。 建立衡量生產力，作業(yè)效率的基礎數(shù)據(jù)。 作為作業(yè)途程計劃的基礎數(shù)據(jù)。 分析標準成本與實際成本的差異。 1為人員安排的重要依據(jù)。 1決定勞務管理費的基本數(shù)值。 四、標準時間的作用 39 生產線平衡率 =工序時間總和 /最長工序 時間 （ CT） *人員數(shù) *100% 五 生產線平衡分析 生產線平衡損失率 =1生產線平衡率 40 生產線平衡法 生產線不平衡原因分析： 外部因素： 材料不良 工藝方法不當 排線不合理 內部因素： 生手作業(yè)員多 作業(yè)方法不當 作業(yè)技能不夠熟練 人員安排不合理 41 分推轉移 生產線平衡改善的方法 加人改變 CT值 重 排 作業(yè)改善壓縮 作業(yè)改善后合并 拆解去除 42 標準工時推廣及效率分析 作業(yè)效率分析 1. Performance 概念 2. PAC 3. 作業(yè)效率改善方案 （ Performance Analysis ＆ Control） 通過實時效率的分析和管理，提高生產率 43 1. 生產率的概念 ? 生產是經(jīng)濟而有效地利用人 (勞動力 )、材料、機器(設備 )在規(guī)定的日期內生產出用戶所期待的物美價廉的產品后交到用戶手里； 那么生產率又是什么呢？生產率是 生產要素的有效利用的尺度，一般是產出對投入的比。 生產和生產率 產量（ OUTPUT） 生產率 ＝ 投入（ LNPUT） 44 1. Performance 概念 工數(shù)： 指作業(yè)量或作業(yè)能力的單位，是作業(yè)時次，也可以進行加減乘除的計算。 人 , 時 (Man, Hour) / 機器 , 時 (Machine, Hour) 使用 工數(shù) 的優(yōu)點 把使用不同單位的生產要素加以統(tǒng)一，對它們進行比較、評價和加減乘除，可適用于各種計劃的建立和管理。 工數(shù)的單位 人 , 時 (Man, Hour) / 機器 , 時 (Machine, Hour) 人 , 日 (Man, Day) / 機器 , 時 (Machine, Day) 生產性是什么？ 生產 性 = OUTPUT / INPUT * 勞動 生產 性 = 生產 量 / 實際作業(yè)時間 生產性的兩個方面 勞動生產性 = 生產量 / 實際作業(yè)時間 = 生產 量 標準時間 Ⅹ 標準時間 實際時間 (生產方式的效率 ) (實施上的效率 ) 勞動生產性 = 生產方式 Ⅹ 實施效率（ Performance） 生產方式： 創(chuàng)意性思維的產物 實施效率： 實施人員的能力和努力的產物 45 1. Performance 概念 區(qū)分 概念 例 管理指標 解決方法 基本 工數(shù) (價值 工數(shù) ) 設計 LOSS 方法 LOSS 因方法錯誤損失的工數(shù) 作業(yè)者負責的損失工數(shù) 管理者負責的損失工數(shù) 達成產品功能所必 須的工數(shù) 產品的設計錯誤而 損失的工數(shù) 因機器選定 , Layout 編制等生產方法上的 錯誤而損失的工數(shù) 難以加工或組裝的 結構設計 設計為過于煩雜的 工程或研磨程度 包含不必要的部品 的設計 選擇性能欠佳的設備 Layout 編制不妥當 選擇耗時的作業(yè)方法 安排過多的機器臺數(shù) 機器缺陷或不良引起的作業(yè)效率下降 作業(yè)人員的工作熱情下降引起的作業(yè)速度減少 作業(yè)人員工作怠慢引起的暫時性休息 因忽略標準方法，未把能力充分發(fā)揮出來 機器故障或材料引起的待機 擁有超出生產計劃的人力和設備 生產方式 （標準作業(yè)時間） 實施效率 (Performance) VE性 Approach IE性 Approach Performance管理方面的 Approach 超出規(guī)定的生產方式所允許的范圍的工數(shù) 46 1. Performance 概念 Performance 管理： 為達成作業(yè)目標，制定標準的作業(yè)方法和作業(yè)速度，并將它告知作業(yè)人員， 與此同時，為確認作業(yè)是否符合標準，掌握作業(yè)實績，并加以分析和評價， 若其結果不理想，則制定和實施對策。 Performance 管理的重要性 提高生產性 引進高價設備， 提高設備的性能 和運轉速度 研究手動作業(yè)的 機械化、自動化 和重組 Layout ※ 在下列兩種情況下，生產性相同。 生產方式 200%, 實施效率 50% → 生產性 100% 生產方式 100%, 實施效率 100% → 生產 性 100% 47 1. Performance 概念 作業(yè)人員在根據(jù)所規(guī)定的方法作業(yè)時投入技能或努力的程度被稱為 Performance， 作業(yè)人員自身的努力和 技能不足而產生的時間浪費則是 Performance浪費， 消除這種浪費就是 Performance改善。 發(fā)生 Performance浪費的結構 努力 技能 環(huán)境 身體條件欠佳 在工作單位內 人際關系不好。 工作時，沒有 成就感 監(jiān)督人和領導 人的指導不足 作業(yè)人員對作 業(yè)的興趣和努力 不足 作業(yè)環(huán)境欠佳 （高熱、煤氣） 動作緩慢 不按照規(guī)定的方法進行作業(yè) 不積極主動地作業(yè) 因作業(yè)錯誤產生不良加工 作業(yè)速度減慢 組裝部品時，有遺漏的部分 作業(yè)時，趁空休息 Performance 改善體系 作業(yè)人員本身努力提高自身技能 第一步 決定標準的作業(yè) 方法和時間 第二步 進行教育和培訓 第三步 評價技能，制定 提高技能的目標 第四步 實施并測定成果 第五步 評價技能 監(jiān)督人員及領導做穩(wěn)底的指導 第六步 進行下一步的教育和培訓 48 2. PAC 概念 PAC System 的定義 Performance Analysis and Control 對實施效率的 分析 及 管理 PAC是為加大作業(yè)力度，提高 Performance。 進而把它保持在高水平而采用的 Performance 管理方式之一。 PAC System 的特點 ① 根據(jù)科學的標準作業(yè)時間來測定 Performance。 ② 不受金錢影響的第一線監(jiān)督人員的領導力量。 ③ 按不同的職責，區(qū)分 Performance ④ 為每日安排適當人員而設置的機動部門 ⑤ 有關 Performance的分析報告 49 2. PAC 概念 PAC中的標準作業(yè)時間