【文章內(nèi)容簡介】 失效的潛在起因 /機理 例 53 表格說明 15 某一失效起因 /機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性 ?類似零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史 /現(xiàn)場經(jīng)驗如何？ ?零部件是沿用先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其相類似？ ?相對先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)所做的變化有多顯著？ ?零件是否全新？零件是否與原來有根本不同？ ?零部件的用途有無變化？ ?有哪些環(huán)境改變？ ?針對該用途是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數(shù)？ ?是否采取了預防性控制措施？ 通過 設計更改 或 設計過程變更 （如設計檢查表、設計評審、設計導則）來預防或控制失效模式的起因 /機理是可能影響降低頻度數(shù)的唯一途徑。 須考慮 頻度 （ O） 例 54 （設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析作了修改也應一致） 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度數(shù)≥ 10 ％ 105% 92% 81% 7% 6% 5% 4% 3% 2極低：失效不太可能發(fā)生 ≤ % 1很高：持續(xù)性失效中等：偶然性失效高：經(jīng)常性失效低：相對很少發(fā)生的失效頻度數(shù)（ O）推薦的評價準則 例 55 表格說明 16 現(xiàn)行設計控制 設計控制 :為保證設計目的，在設計過程中應用的措施 \方法等。 * 能夠確保設計充分性的任何技術！ 例 現(xiàn)行控制 是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施(如設計評審，失效與安全設計 (減壓閥），數(shù)學研究，臺架 /試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗 )。 要考慮兩種類型的設計控制： 預防 :防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。 探測 ：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因 /機理或者失效模式。 56 現(xiàn)行設計控制 ? 如果可能，最好的途徑是采用預防控制。假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分，它 可能會影響最初的頻度定級 。探測度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的設計控制為基礎。 例 失效模式如同疾病 設計控制則象醫(yī)生采取的診斷方法 （醫(yī)生喜歡采取預防措施） 57 表格說明 17 為了減小 D 值需不斷改進設計控制方法 探測度是與設計控制中所列的最佳控制相關的定級數(shù)。 探測度（ D） 現(xiàn)行設計控制方法檢測出失效模式的能力 例 58 （設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析作了修改也應一致） 探測性 評價準則：由設計控制可探測的可能性探測度絕對不肯定設計控制將不能和 / 或不可能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 9極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 8很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 7少 設計控制有較少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 6中等 設計控制有中等機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 5中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 4多 設計控制有較多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 3很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 2幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能夠找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 1探測度（ D）推薦的評價準則 例 59 表格說明 18 S: 嚴重度數(shù)（ 1~10） O：頻度數(shù)（ 1~10） D：探測度（ 1~10） 失效模式按風險順序數(shù)排序！ 風險順序數(shù)（ RPN） 例 60 表格說明 19 根據(jù) RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數(shù) 更改設計 更改設計過程 RPN S O D 更改設計 改進設計確認 /驗證 建議措施 例 61 建議的措施 ?首先降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。 應考慮但不限于以下措施： ? 修改設計幾何尺寸和 /或公差 ? 修改材料規(guī)范 ? 試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時） ? 修改試驗計劃 ?一般實踐中，不管其 RPN值多大，當嚴重度是 9或10時，必須予以特別注意 ，以確?，F(xiàn)行的設計控制或預防 /糾正措施針對了這種風險。在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下，都應考慮預防 /糾正措施，以便通過消除、減弱或控制起因來避免失效模式的產(chǎn)生。 19 例 62 表格說明 S 嚴重度 O 頻度 D 探測度 是否必須采取措施？ 1 10 10 NO 5 5 1 NO 1 1 1 NO 10 3 3 YES 10 10 10 YES 在設計 FMEA中，下列哪種情況必須采取措施？ 63 表格說明 20 填入每一項建議的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。 21 采取的措施 在措施實施后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 建議措施的責任 例 64 焦點是持續(xù)改進！ 可能重新排序、重新分析。 表格說明 22 當確定了預防 /糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和探測度值的結(jié)果。計算并記錄 RPN的結(jié)果。 措施的結(jié)果 例 65 FMEA 負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實。 FMEA文件應永遠體現(xiàn)最新的設計水平及最新采取的有關措施，包括生產(chǎn)后發(fā)生的設計更改和措施。 動態(tài) 文件 可采用下列幾種方式來保證所關注的問題得到明確并且所建議的措施得到實施。 ?保證設計要求得到實現(xiàn) ?評審工程圖樣和規(guī)范 ?確認這些已反映在裝配 /生產(chǎn)文件之中 跟蹤措施 66 過程 FMEA是由負責制造 /裝配的工程師 /小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因 /機理已得到充分的考慮和論述。 FMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個工程是小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。 三、過程 FMEA 67 過程 FMEA作用： ?確定過程功能和要求。 ?確定與產(chǎn)品和過程有關的潛在的失效模式。 ?評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果。 ?確定起因，采取控制，降低頻度和提高探測度。 ?編制潛在失效模式的分級表，建立預防 \糾正措施的優(yōu)選體系。 ?記錄采取的措施和措施的結(jié)果。 68 通常是指“最終使用者”，有時也指下游的制造或裝配關系、返修工序。 設計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。 FMEA推進員 小組的努力 顧客 顧客要求也包含政府法規(guī)（排放要求）。 69 過程 FMEA是一份動態(tài)文件 在過程可行性分析階段或之前 生產(chǎn)工裝到位之前 考慮從單個零件到總成的所有制造工序 70 何種情況進行過程 FMEA? 因設計的薄弱環(huán)節(jié)而產(chǎn)生的潛在失效模式可包括在過程 FMEA中，而其后果和糾正措施包括在設計 FMEA。 71 過程 FMEA不是依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程缺陷 要考慮有關產(chǎn)品設計特性參數(shù)，以便 最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求 過程 FMEA 的原則 72 過程流程圖、工藝文件、作業(yè)指導書 … D－ FMEA文件 P－ FMEA表格（ 22項內(nèi)容） 產(chǎn)品 /過程參數(shù) 輸入 輸出 P－ FMEA 73 采取的措施 現(xiàn)行過程控制預防 級別 過程 / 要求 責任 目標 完成日期 建議措施 風險順序數(shù) 探測度D 頻度數(shù) (O) 嚴重度數(shù)(S) 潛在失效后果 潛在失效模式 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） FMEA編號： ———— 頁碼：第 頁 共 頁 編制人： —————— FMEA日期（編制）： —— （修訂） —— 過程責任部門： ———— 關鍵日期： ———— 項目名稱： ——— 年型 /車型： ———— 主要參加人： ———————————————— 1 8 7 6 5 4 3 2 11 潛在 失效 的起 因 /機 理 17 R P N 18 19 20 措 施 結(jié) 果 RPN 探測度D 頻度數(shù) (O) 嚴重度數(shù)(S) 21 22 12 13 10 9 14 15 16 16 現(xiàn)行過程控制探測 表格 例 74 1 FMEA編號： FMEA文件編號，以便查詢、索引 2 項目：進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的 名稱、編號 3 過程責任：整車廠、部門和小組（還包括供方） 4 編制者：負責編制 FMEA的工程師的姓名、 電話和所屬部門 5 年型 /車型：過程所影響的預期的年型及車型 8 6 7 關鍵日期： FMEA初次預定完成的日期，該日期 不應超過計劃開始生產(chǎn)的日期 FMEA日期：編制 FMEA原始稿的日期及最新修 訂日期 主要參加人：有權確定和 /或執(zhí)行任務的責任部門 和個人姓名 例 75 表格說明 9 ? 簡單說明被分析的過程或工序（如鉆孔、焊接） ? 盡可能簡潔地描述被分析過程或工序的目的 ? 若過程包含有多種不同失效模式的工序（裝 配），應將這些工序作為獨立過程列出 ? 基本功能和輔助功能都要考慮 例如 ? 沖壓 /零件成型 ?焊接 /將兩個零件焊接成一體 ?裝配 /將零部件組裝成總成 過程 /要求 ： 例 76 10 表格說明 指過程可能不滿足過程 /要求欄中所描述的過程要求和 /或設計意圖，是對該具體工序不符合的描述。 可能是下一道工序的潛在失效模式 也可能是上一道工序潛在失效的后果 當歷史數(shù)據(jù)表明 接收 零件質(zhì)量有缺陷時， FMEA小組可做例外處理。 潛在失效模式： 例 77 10 過程工程師 提出并回答 ?過程 /零件怎樣不滿足要求 ?無論工程規(guī)范如何，顧客認為 的可拒收的條件是什么？ ?類似過程的比較 ?顧客對此類部件的索賠 研究起點 潛在失效模式： 例 78 10 典型的失效模式 彎曲 斷裂 轉(zhuǎn)運損壞 表面粗糙 開路 毛刺 開孔太淺 臟污 變形 短路 孔錯位 漏開孔 開孔太深 表面太平滑 貼錯標簽 注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不同于顧客察覺的現(xiàn)象。 潛在失效模式： 例 79 表格說明 11 指失效模式對顧客的影響，顧客可以是 下一道工序或工位、代理商和 /或車主。 對最終使用者，失效后果一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的 性能來描述，如： 噪音 、粗糙、工作不正常、費力、異味、 工作減弱、不穩(wěn)定、間歇性工作、牽引阻力 泄漏、外觀不良、返工 /返修、車輛控制減弱 不能工作、報廢、顧客不滿意 潛在失效后果： 例 80 表格說明 11 如果顧客是下一道工序或工位，失效的后果應以工藝 /工序性能來描述，如： 無法緊固、無法鉆孔 /攻絲、不匹配、損壞設備 不能連接、無法安裝、不能配合、無法加工表面、引起工裝過渡磨損、危害操作者 潛在失效后果： 例 81 表格說明 12 指潛在失效模式發(fā)生時對顧客影響的嚴重程度。 嚴重度僅適用于失效的后果 如果顧客是裝配廠或產(chǎn)品使用者，嚴重度的評價應與設計工程師及裝配廠的過程工程師共同商