【文章內容簡介】 各項活動的決策、分析和改進必須基于對經過量化的客觀數(shù)據(jù)作為事實而進行，更加強調科學性和客觀性。 8D還沒有上升到一種理念和文化。 ? 6σ 不僅可以用于 質量改進 ，而且可以用于組織各個方面的改進。管理、設計、采購、制造、市場、維修、服務等各個領域都可以應用 6σ 方法進行改進。而 8D則主要是用于質量改進。 關于實施要求 ? 6σ 的實施比 8D具有更高的組織構架要求和人員資格要求。在組織構架方面， 8D并沒有提出特殊的要求。而6σ 有一整套嚴密的組織構架，由高層執(zhí)行領導、指導、高級黑帶、黑帶、綠帶組成。 ? 在人員資格方面， 8D要求小組成員具備工藝、產品知識，而 6σ 比 8D具有更高的要求。黑帶候選人需要具備相應的專業(yè)知識背景，即要具備相關專業(yè)知識，更要具備統(tǒng)計學知識，一般經過至少 4個月的黑帶課程培訓并完成 2個黑帶項目，然后申請參加并通過黑帶資格考試，才能取得正式黑帶資格。正式黑帶經過高級黑帶課程培訓才能成為高級黑帶。綠帶需要經過至少 1個星期的綠帶課程培訓。而且黑帶和綠帶需要向所有項目小組成員教授 6σ 知識，使每個小組成員都能夠用 6σ 的思維方法思考問題，用 6σ 工具解決問題。 關于成效要求 ? 用 8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而 6σ 則提出了明確的成效要求。6σ 作為質量改進工具，不是單純?yōu)榱速|量而追求質量， 6σ 只有在能夠為顧客和企業(yè)帶來價值時才追求質量。如 福特汽車公司 要求每個黑帶每年完成 4至 6個 6σ項目，每個項目完成后要將缺陷率降低70％，平均每個項目至少要收益 250000 美元 (包括：實際的稅前年利潤， TGW 的降低帶來的銷售收入等 )。 常用質量工具及思考工具介紹 ? 我們常用的幾種質量工具 檢查表、趨勢圖、控制圖、柱狀圖、柏拉圖、分布圖、特性要因圖（魚骨圖）、流程圖、力場分析法 檢查表 – 記錄并計算資料 – 提供 事實證明 – 探測一些相互 關系 A B C 1 2 總數(shù) 7 7 3 趨勢圖 – 按時間順序 顯示 資料 – 顯示 出表現(xiàn)隨時間之 變化 – 顯示 出一個 趨勢 y axis Time 柱狀圖 ? 顯示 頻次的分佈 ? 總結 出大部份的資料 柏拉圖 ? 顯示 出 哪個 比較重要 ? 按頻次將因素排序 ? 80:20 定律 % 柏拉圖舉例 ? 會議室問題 0 10 20 30 40 50 60 (48) (10) (6) (5) (4) (3) 噪音 安排問題 清潔問題 舒適問題 未準備好 視像問題 問題出現(xiàn) 次數(shù) Problem Type 分布圖 ? 顯示 兩個變數(shù) 的 關系 ? 以 圖表測試變數(shù) 的 關系 特性要因圖 ? 確認各種 因素 ? 探求更多 細節(jié) 流程圖 ? 開始 結束 ? 工作 ? 決定 ? 文件 ? 延誤 力場分析法 ? 確認影響 ? 提出支持及 反對 的 影響 + 何謂失效模式及效應分析 ( FMEA ) FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在 系統(tǒng)上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已 知的或潛在的失效、問題 等。 FMEA包含了兩種分析方式： 第一 : 使用歷史數(shù)據(jù)，針對相似產品 、 服務 、 保證 數(shù)據(jù) 、 顧客抱怨 、 及其他可取得資訊，加以定義 失效。 第二 : 使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度 工程等以確認及定義失效。 如果正確及適當?shù)厥褂茫?FMEA 方法會使評價行動更 準確及更有效率。 良好 FMEA之 具備事項 FMEA是早期預防失效及錯誤發(fā)生的最重要 且最更效的方法之一。 一個良好的 FMEA必頇具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據(jù)風險優(yōu)先指數(shù) (產品的嚴重度、發(fā)生率 及難檢度 ) 4. 提供問題改正行動及跟催 FMEA 之 效益 ? 指出設計上可靠性的弱點，提出對策 ? 針對要求規(guī)格、環(huán)境條件等，利用紙上沙盤演練，對不適當?shù)脑O計，即時加以改善，節(jié)省無謂的損失 ? 更效的實施 FMEA，可縮短開發(fā)時程及開發(fā)費用 ? FMEA發(fā)展之初期，以設計技術為考量，但後來的發(fā)展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用 FMEA 之 目的 ? “ Before the event “， not “ After the fact “ 減少產品／製程設計開發(fā)後期的變更。 ? FMEA 不僅是簡單的填表工作 ，而是藉由對 FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當?shù)墓苤苼磉_到顧客滿意。 項目 /失效 潛在 失效模式 失效 潛在效應 嚴 重 度 等 級 潛在原因 / 失效機制 發(fā) 生 度 現(xiàn)行的 設計 (制程 )管制 預防 檢測 難 檢 度 R P N 建議措施 責任與 目標 完成日期 行動結果 採行措施 嚴 重 度 難 檢 度 檢 驗 度 R P N 潛在失效模式與效應分析作業(yè)序列 ( 第三版 ) 功能 , 特徵 或要求為何 ? 效應為何 ? 什麼會錯誤 ? 無功能 部分 /過多 / 降低功能 間歇功能 不預期功能 有多不好 ? 原因為何 ? 其發(fā)生 頻率為何 ? 如何能 預防及發(fā)現(xiàn) 這種 原因及錯誤 ? 這種方法 發(fā)現(xiàn)這種問題 有多好 ? 能夠做什麼 ? 設計變更 製程變更 特別管制 標準 , 程序書 或指引變更 範例 FMEA表 (第二版 ) 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 元件 製程 ： 初版日期 ： 車型年份 / 車種 ： / 產品 ： 修正日期 ： FMEA 小組 ： FMEA 號碼 ： 修正版本號碼 ： 改善措施後之結果 作業(yè) *