【正文】 長。 8D工作方法的 8個步驟 ? 8D是解決問題的 8條基本準則或稱 8個工作步驟，但在實際應用中卻有 9個步驟： ? D0：征兆緊急反應措施 ? D1：小組成立 ? D2：問題說明 ? D3：實施并驗證臨時措施 ? D4：確定并驗證根本原因 ? D5：選擇和驗證永久糾正措施 ? D6：實施永久糾正措施 ? D7：預防再發(fā)生 ? D8：小組祝賀 D0：征兆緊急反應措施 ? 目的 :主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用 8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應。 8D工作方法的運用 ? 不合格的產品問題。 二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似 8D的流程 ——“軍事標準 1520”，又稱之為 “ 不合格品的修正行動及部署系統(tǒng) ” 。 當時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經年累月、反復出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。問題的分析和解決 ８ D課程 CSMC 200８年 9月 目錄 ? 1 8D工作方法簡介 ? 2 8D工作方法的起源 ? 3 8D適用范圍 ? 4 8D的目標 ? 5 8D工作方法的運用 ? 6 8D工作方法的 8個步驟 – D0：征兆緊急反應措施 – D1：小組成立 – D2：問題說明 – D3：實施并驗證臨時措施 – D4：確定并驗證根本原因 – D5：選擇并驗證永久糾正措施 – D6：實施永久糾正措施 – D7：預防再發(fā)生 – D8：小組祝賀 ? 7 對 8D工作方法的評價 ? 8 8D和 6σ 的差異 ? 9 8D與其他工具方法 8D工作方法簡介 8D又稱 團隊導向問題解決方法、 8D問題求解法 （ 8D Problem Solving）是 福特公司 處理問題的一種方法 ,亦適用于制程能力指數低于其應有值時有關問題的解決 ,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法 ,同時對于統(tǒng)計制程管制與實際的品質提升架起了一座橋梁。 8D適用范圍 ? 該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題； ? 8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下 8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為 “ 團隊導向的問題解決法 ” （ Team Oriented Problem Solving）。 ? 顧客投訴 問題。 ? 關鍵要點 : 判斷問題的類型、大小、范疇等等。 ? 關鍵要點 : ? 成員資格，具備工藝、產品的知識 ? 目標 ? 分工 ? 程序 ? 小組建設 D2：問題說明 ? 目的 :用量化的術語詳細說明與該問題有關的內 /外部 顧客抱怨 ,如什么、地點、時間、程度、頻率等。 ? 方法 ： FMEA、 PPM、 DOE、 控制圖 、 5why法 ? 關鍵要點 : ? 評估可能原因列表中的每一個原因 ? 原因可否使問題排除 ? 驗證 ? 控制計劃 D5： 選擇并驗證永久糾正措施 ? 目的 :在生產前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。 ? 關鍵要點 : ? 選擇預防措施 ? 驗證有效性 ? 決策 ? 組織、人員、設備、環(huán)境、 材料 、文件重新確定 D8：小組祝賀 ? 目的 :承認小組的集體努力，對小組工作進行總結并祝賀。 逃逸點的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現時的監(jiān)測能力。 8D和 6σ 的差異 ? 8D和 6σ 都是用于解決質量問題的有效工具，但兩者之間又存在一定的差別。小組應指定 1人為小組長以組織協(xié)調小組工作，并對小組的工作進度及成效負責。對于 6σ 來說，不是所有的問題都適合用 6σ 方法解決。并對該特性進行量化，確定該特性 “ 好 ” 到什么程度顧客才滿意，從而編制出關鍵質量特性的可操作性定義。首先要對顧客抱怨的輸出進行測量，以確定目前的輸出處于什么水平，從而建立一個“基點”。 8D和 6σ 的差異 ? 3）第 3部分 ? 8D在驗證并確定永久糾正措施時，容易憑經驗判斷而缺少數據支持。改善方案確定后并不立即投入生產， 而是要在一個小范圍內試行。 8D要求將與問題有關的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程進行調整或修改，以防止這一問題和所有類似問題重復發(fā)生。 關于改進目標 ? 8D方法提出小組通過 8個步驟改善問題，但沒有明確提出改進的目標。 6σ認為質量不只是某個部門的事情， 而是公司每個員工的工作。公司的所有員工都有責任學習和貫徹 6σ 方法。 ? 6σ 不僅可以用于 質量改進 ，而且可以用于組織各個方面的改進。在組織構架方面， 8D并沒有提出特殊的要求。正式黑帶經過高級黑帶課程培訓才能成為高級黑帶。6σ 作為質量改進工具，不是單純?yōu)榱速|量而追求質量， 6σ 只有在能夠為顧客和企業(yè)帶來價值時才追求質量。 第二 : 使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度 工程等以確認及定義失效。 ? FMEA 不僅是簡單的填表工作 ，而是藉由對 FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。 (… the impact of the new environment or location on the existing design or process.) FMEA應用時機 雖然 FMEA 之準備會指定專人負責，但其作業(yè)應由 FMEA 小組來完成，且應以跨功能小組方式編組 ( 例如：設計、 分析／測試 、製造、組裝、服務、 資源回收 、品質、及可靠度 … 等專業(yè)工程師 ) 。 製程 FMEA 說明 製程 FMEA中對「顧客」的定義 製程 FMEA 中，對「顧客」 的定義通常是指「最終使用者」，但也可能是後續(xù)或下游製造或組裝作業(yè)、服務作業(yè)、或 政府法規(guī) 。 主要日期 Key Date 此日期不應超過預定的產品開始量產日期 附註： 以供應商而言，初次 FMEA 之預定日期不應該超過顧客所要求的 生產零件及核準過程 (PPAP) 提交日期。 潛在失效模式 … 在準備 PFMEA 作業(yè)中， 會假定進料／零件均沒更瑕疵 ， 除非 FMEA 小組依據歷來的數據顯示進料的品質更缺點，則可納入分析。 嚴重度在個別的 FMEA 範圍中為一相對的等級評價。