ie培訓(ie效率提升技法)(編輯修改稿)
2025-03-23 05:45 本頁面
【文章內容簡介】 三角形原理 物料（或工具）放置點、產品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 ３、 設定時間標準方法 ? 1．確認 – 機器 及工具之需求數(shù)量 – 生產作業(yè)員工之需求數(shù)量 – 制造成本及銷售價格 – 組立線平衡與部門及設備之布置 – 個別工作純凈及操作問題之確認 為何要做時間研究 ? 2． 估算 – 成本降低及較佳方法之選擇 – 采購新設備及其費用之評斷 ? 3．生產排程 – 使機器 ,生產及操作人員能準時作業(yè) ? 4．員工薪資 – 對于以改善及優(yōu)異之員工績效 標準時間 （ Standard Time=ST ） 方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設備 條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境） 熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練 度與必要的技能 勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不 利的影響 品質要求：達到規(guī)定的品質要求 在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。 在正常的操作條件下 ,用規(guī)定的作業(yè)方法和設備 , 普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞 動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需 的時間 , 稱標準時間。 標準時間 5個必要條件： 標準時間構成 標 準 時 間 正常時間 寬放時間 主體作業(yè)時間 副作業(yè)時間 私事寬放時間 疲勞寬放時間 作業(yè)寬放時間 集體寬放時間 構成術語 名稱 描述 例子 主體作業(yè) 按照作業(yè)目的進行的作業(yè) ? 加工，組裝，變形 副作業(yè) 與主體作業(yè)同步發(fā)生，起附屬作用 ? 粘部品，剪腳等手工操作 ? 機器操作 私事寬放 作業(yè)過程中，滿足生理要求時間 ? 上廁所，喝水，擦汗 疲勞寬放 為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間 ? 消除疲勞的休息 作業(yè)寬放 補償作業(yè)過程中發(fā)生不規(guī)則的要素作業(yè) ? 調整電動起 ? 處理不良品（貼標簽） 集體寬放 集體作業(yè)時，對于個體差異產生損失的補償 ? 工位編排產生的損失 觀察時間 評比 私事寬放 疲勞寬放 作業(yè)寬放 特殊寬放 正常時間 標準時間 ４、 提高效率的改善方法 一、改善的基本原則 現(xiàn)場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現(xiàn)有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次”為什么 ?” ,找出根本原因 用看不慣的眼光找出問題項目 ? 在生產上屬于瓶頸（或問題最多）的工作 ? 占大量時間或人工的工作 ? 反復性的工作 ? 消耗大量材料的工作 ? 看起來不合理的工作 ? 不置不當或搬運不便的工作 使用問題檢查表， 逐條對照找出問題點 4M 問題點 設備 設備經常停機嗎 ? 維修點檢有正常進行嗎 ? 設備使用方便、安全嗎？ 設備配置何布置好不好 人員 是否遵守作業(yè)標準？ 工作技能足夠嗎、全面嗎？ 工作干勁高不高？ 作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？ 材料 材料品質狀況如何？ 材料庫存數(shù)量是否合適？ 材料存放、搬運方式好不好？ 方法 作業(yè)標準內容是否合適？ 作業(yè)前后的準備工作是否經濟高效？ 前后工序的銜接好嗎？ 作業(yè)安全性如何？ 要因解析的方法（一） ? 柱狀圖 0%10%20%30%40%50%模具 設備人員操作工具不良項目所占比例返修成本不良項目 0%10%20%30%40%50%1課 2課 3課 4課部門所占比例返修成本部 門 要因解析的方法（二） ? 要因分析圖（魚骨圖） 要因解析的方法（三） ? 突發(fā)性不良、慢性不良、周期性不良 監(jiān)測趨勢圖01 3 5 7 911 13 15時間推移監(jiān)測值 二、改善的過程 未達到 預計的 結果 計劃 Plan 試行Ｄ o 實施 Action 達到預期結果 找到浪費／收集數(shù)據(jù) 確定預計結果／找到方案 實施方案 評估結果 標準化 防止再發(fā)生 核查 Ｃ heck 三、作業(yè)改善方法 在有效的使用現(xiàn)有勞動力 、 機械設備及材料情況下 ， 短時間內獲得優(yōu)良品質的增產法或提升效率的方法 。 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細化 第二階段：對每個項目明細化進行自問 5WIH法 第三階段：新方法按 ECRS原則展開 第四階段 —— 新方法的實施
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