品質(zhì)基本流程培訓(編輯修改稿)
2025-03-22 16:50 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 的 質(zhì)量 采取 計數(shù) 的方法 來 衡量， 對 整批 產(chǎn)品 的 質(zhì)量 ，一般采用 平均質(zhì)量 。 計數(shù)抽樣檢驗 是 根據(jù)抽樣產(chǎn)品 的 平均質(zhì)量來判斷 整批 產(chǎn)品平均質(zhì)量 的方法 ； 16 17 18 AQL:接收質(zhì)量限 (允收水準），是供方能夠保證穩(wěn)定達到的實際質(zhì)量水平，是用戶能接受的產(chǎn)品質(zhì)量水平； 致命缺陷（ CR）： 有危害使用者或攜帶者之生命或財產(chǎn)安全之缺陷，謂之致命缺陷。 主要缺陷（ MA）： 喪失產(chǎn)品主要功能，不能達成制品使用目的的缺陷，謂之主要缺陷； 次要缺陷（ MI） 某一實體只存在外觀上的缺陷，實際上不影響產(chǎn)品使用目的之缺陷，謂之次要缺陷； 19 來料統(tǒng)一按 GBT 計數(shù)抽樣檢驗標準來執(zhí)行，超出允收水準一律拒收處理，建議供應商來我司返工并檢討（對于特殊物料需要全檢采取流水線或 U型線的方式分割進行檢驗） 20 21 22 批量范圍 樣本代 碼 抽樣數(shù) AC RE AC RE AC RE AC 2～ 8 A 2 0 1 0 1 0 1 0 9～ 15 B 3 0 1 0 1 0 1 0 16～ 25 C 5 0 1 0 1 0 1 0 26～ 50 D 8 0 1 0 1 0 1 0 51～ 90 E 13 0 1 0 1 0 1 1 91～ 150 F 20 0 1 0 1 1 2 1 151～ 280 G 32 0 1 1 2 1 2 2 281～ 500 H 50 1 2 1 2 2 3 3 501～ 1200 J 80 1 2 2 3 3 4 5 1201～ 3200 K 125 2 3 3 4 5 6 7 3201～ 10000 L 200 3 4 5 6 7 8 10 10001～ 35000 M 315 5 6 7 8 10 11 14 35001～ 150000 N 500 7 8 10 11 14 15 21 150001～ 500000 P 800 10 11 14 15 21 22 21 500000以上 Q 1250 14 15 21 22 21 22 21 R 2023 21 22 21 22 21 22 21 進料允收水準應嚴于或同于客戶對成品的允收水準，因此，若客戶對成品的允收水準高于上述標準， 應以客戶標準為依據(jù)； IQC要建立履歷表： 供應商來料問題點履歷表、避免下次不良重復發(fā)生、漏檢（履歷表要反映供應商歷次來料問題點、我司生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的問題點）； IQC要建立樣品管理制度： 每種物料，要留有樣品，并做好標識、簽名確認等；特殊物料需要剖開，留有內(nèi)部結(jié)構(gòu)樣，如可控硅、場效應管、 IC、電源等；顏色管控困難的物料，必須每次來料要進行留樣（塑膠、標簽、電源線），并注明日期等； 23 24 二、供應商管理： ： ； 2質(zhì)量評估（質(zhì)量體系評估；品質(zhì)控制流程評估；來料、制程、出貨控制能力評估，不良品控制評估） ； 4交貨及時率評估；5客服質(zhì)量評估等； ；供應商因其它因素更改（中間商更換供應商）物料標識、物料包裝方式、物料技術參數(shù)等，與承認書不符要事先以書面方式告知我司，并重新確認；否則我司一律拒收，影響我司交期，造成損失一律由供應商承擔； ，物料需要重新確認； 25 ，需要送樣給我司進行確認； ：每月依據(jù)來料批次、來料合格率、來料及時率進行評比，分前 3名和后 3名，前 3名給予獎勵，后 3名給予處罰；連續(xù) 5批次不合格，連續(xù) 3個月后 3名，予以更換供應商； ，從而遷就供應商，該怎么要求還是要怎么要求，因為我們給錢是買合格品，不是買殘次品，我們挑選，加工，一樣增加人工成本，還存在質(zhì)量隱患 。造成供應商做完之后，檢驗都不檢驗，不良品，良品一起
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