擠壓變形流動(dòng)與組織(編輯修改稿)
2025-03-22 12:33 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 坯的中心部位。 （ 3）進(jìn)入制品內(nèi)部，形成中心縮尾。 隨著擠壓過(guò)程進(jìn)一步進(jìn)行，徑向流動(dòng)的金屬無(wú)法滿足中心部位的短缺，于是在制品中心尾部出現(xiàn)了漏斗狀的空缺，即中空縮尾。 B、環(huán)形縮尾 （ 1） 隨著擠壓過(guò)程進(jìn)行 ， 堆積在擠壓墊與擠壓筒角落部位中的帶有各種缺陷和污物的金屬會(huì)越來(lái)越多 。 （ 2） 擠壓末期 ， 當(dāng)中間金屬供應(yīng)不足 ，邊部金屬開(kāi)始發(fā)生徑向流動(dòng)時(shí) ， 這部分金屬將沿著后端難變形區(qū)的邊界進(jìn)入錠坯的中間部位 。 （ 3） 流入制品中 ， 形成環(huán)形縮尾 。 擠壓厚壁管材時(shí) ， 將形成內(nèi)成層 。 C、皮下縮尾 （ 1） 死區(qū)與塑性流動(dòng)區(qū)界面因劇烈滑移使金屬受到很大剪切變形而斷裂 。 （ 2） 表面層帶有氧化物 、 各種表面缺陷及污物的金屬 ， 會(huì)沿著斷裂面流出 。 （ 3） 與此同時(shí) ， 死區(qū)金屬也逐漸流出?？装苍谥破返谋砻嫔?， 形成皮下縮尾 （ 外成層 ） 或起皮 。 ? （ 1）對(duì)錠坯表面進(jìn)行機(jī)械加工 —— 車皮。 （ 2）采用熱剝皮擠壓，如圖 214。 圖 214 擠壓生產(chǎn)線上熱剝皮示意圖 （ 3）采用脫皮擠壓，如圖 215。 圖 215 銅合金脫皮擠壓示意圖 a擠壓； b清除脫皮 （ 4）進(jìn)行不完全擠壓 —— 留壓余。 （ 5）保持?jǐn)D壓墊工作面的清潔，減少錠坯尾部徑向流動(dòng)的可能性。 ? ? 反向擠壓時(shí)的坐標(biāo)網(wǎng)格線的變化如 圖216所示。 圖 216 反向擠壓的坐標(biāo)網(wǎng)格變化 （ 1）橫向網(wǎng)格線 變形區(qū)中網(wǎng)格線與擠壓筒壁基本垂直，直至?？讜r(shí)才發(fā)生劇烈彎曲。 （ 2）縱向網(wǎng)格線 進(jìn)入變形區(qū)時(shí)的彎曲程度比正向擠壓大得多。 ? （ 1）死區(qū) 死區(qū)很小，緊靠模子端面。死區(qū)的高度約為擠壓筒直徑的 1/8~1/4。 （ 2）變形區(qū) 變形區(qū)緊靠模面，集中在?？赘浇Ｗ冃螀^(qū)的高度與摩擦系數(shù)及擠壓溫度有關(guān)，一般小于擠壓筒直徑的 1/3。 ? 反向擠壓時(shí)，金屬的變形僅集中在?？赘浇?，在擠壓筒內(nèi)不存在錠坯內(nèi)外層的流速差別，金屬的變形要比正向擠壓均勻得多。在擠壓末期一般也不會(huì)產(chǎn)生金屬環(huán)流現(xiàn)象。 圖 217是正、反向擠壓棒材軸向主延伸變形的實(shí)測(cè)結(jié)果。圖中 a是壓出長(zhǎng)度為棒材直徑的 1倍， b是 2倍， c是 5倍。 圖 217正、反向擠壓棒材軸向延伸比較 （ 1）開(kāi)始擠壓時(shí)，?？赘浇髁现行牟课蛔冃瘟繛?，是正擠壓的三倍以上。 （ 2）隨著被擠出棒材長(zhǎng)度從 1d棒 — 2 d棒 —— 5 d棒 ，正擠壓中心部位的主延伸變形程度變化為 — — ，反擠壓的為 — — 。 （ 3）邊部與中心部的主延伸變形之比，正擠壓為 — —；反擠壓為 —— 。 ? 通常認(rèn)為，反擠壓時(shí)，由于錠坯與擠壓筒之間無(wú)摩擦，擠壓力大小與錠坯長(zhǎng)度無(wú)關(guān)，在擠壓過(guò)程中擠壓力不變化。 近年來(lái)研究發(fā)現(xiàn)， 反擠壓棒材時(shí)，隨著擠壓過(guò)程的進(jìn)行擠壓力是逐漸增加的，特別是在擠壓后期，增加的較明顯 （見(jiàn)圖 218） 。 圖 218 正反向擠壓棒材的擠壓力變化 1正擠壓； 2反擠壓 主要原因： （ 1）擠壓力大小與錠坯長(zhǎng)度無(wú)關(guān)； （ 2）主延伸變形隨著壓出制品長(zhǎng)度的增加而增大，而擠壓力與主延伸變形量大小成正比； （ 3）在連續(xù)、強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力作用下筒內(nèi)錠坯密度增大，變形抗力提高； （ 4）溫升小，軟化作用小，加工硬化作用明顯； （ 5）溫降的影響。 反擠壓管材時(shí)，在開(kāi)始階段，擠壓力呈下降趨勢(shì)，隨著擠壓過(guò)程進(jìn)行，逐漸趨于穩(wěn)定 （見(jiàn) 圖 219） 。 主要原因： 在內(nèi)部有穿孔針的摩擦作用。隨著筒內(nèi)鑄錠長(zhǎng)度縮短，摩擦力逐
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